اشتغال پرسنل در شركت هاي شيشه

بر اساس اطلاعات منتشره وزارت صنايع و معادن، جمعا تعداد 3957 نفر به طور مستقيم در صنعت شيشه تخت فعاليت دارند. نفر توليد اين صنعت بطور متوسط 187 تن به ازاي هر نفر بوده است. در بخش فلوت بيشترين راندمان به شركت ايران فلوت با 505 تن به ازاي هر نفر و كمترين راندمان به شركت شيشه ليا با 137 تن به ازاي هر نفر اختصاص داشته است. در بخش غير فلوت بيشترين راندمان به شركت شيشه ساوه جام با 283 تن به ازاي هر نفر و كمترين راندمان به شركت شيشه‌ايران با 74 تن به ازاي هر نفر اختصاص داشته است.

وضعيت اشتغال صنعت شيشه تخت در سال 1383

نام واحد توليدي	توليد 1383 (تن)	تعداد پرسنل (نفر)	نفر / توليد (نفر/تن)
شيشه قزوين	133700	958	140
شيشه آبگينه	103200	705	146
ساوه جام	59000	208	183
شيشه ايران	9600	130	74
ايران فلوت	145000	287	505
ليا	103000	750	137
كاوه فلوت	79000	321	246
تابان	24000	158	152
جمع	656500	3517	187
آذر	-	440	-
جمع كل	-	3957	-

بر اساس اطلاعات ارائه شده از سوي وزارت صنايع و معادن،‌جمعا 5682 نفر بطور مستقيم در اين صنعت فعاليت دارند. (كارگاه هاي كوچك در نظر گرفته نشده‌اند). نفر توليد در اين صنعت بطور متوسط برابر 54 تن به ازاي هر نفر بوده است. در بخش بلور بيشترين راندمان مربوط به شركت بلور شيشه اصفهان با 44 تن به ازاي هر نفر و كمترين راندمان مربوط به شركت بلورك البرز با 19 تن به ازاي هر نفر مي‌باشد. در بخش بطر و جار بيشترين راندمان مربوط به شركت شيشه و گاز با 94 تن به ازاي هر نفر و كمترين بازده مربوط به شركت شيشه همدان با 65 تن به ازاي هر نفر مي‌باشد. در بخش شيشه دارويي، ‌بيشترين راندمان مربوط به شيشه بسته‌بندي تاكستان با 114 تن به ازاي هر نفر و كمترين بازده به شركت مكتب اميرالمومنين با 67 تن به ازاي هر نفر اختصاص دارد.

  بالاي صفحه 

وضعيت اشتغال در صنعت شيشه ظروف در سال 83

نام شرکت	توليد 83 (تن)	تعداد پرسنل (نفر)	نفر / توليد (نفر/تن)
نوري تازه	17100	600	29
بلور كاوه	15400	450	34
بلور اصفهان	22000	500	44
شوگا	69500	736	94
كريستال ايران	20200	270	75
بلور يزد	11800	280	42
آركك	2800	80	35
شيشه ايران	3850	150	26
گمين	4440	150	30
لرستان	7400	372	20
واحدهاي كوچك	35000	-	-
بلورك البرز	2850	147	19
شيشه همدان	42000	650	65
تاكستان	22700	200	114
مكتب امير المومنين	14000	209	67
رازي	12500	148	84
مهفام جام	6500	265	25
آركوپال	1630	130	13
شيشه مينا	29600	345	86
جمع كل	341270	5682	54

 

سايت هاي مرتبط صنعت شيشه

وزارت صنايع و معادن	http://www.mim.gov.ir
	انجمن صنعت سازندگان شيشه	http://www.gmic.org
	كارآيي انرژي و انرژي هاي تجديد پذير(DOE)	http://www.eere.energy.gov
	صنعت شيشه انگليس	http://britglass.co.uk
	بازيافت شيشه	http://www.recyclingglass.co.uk
	انجمن فن آوري شيشه	http://www.societyofglasstechnology.org.uk
	شركت ساينت گوبين	http://www.saint--gobain-glass.com
	شركت پيلكينگتون	http://www.pilkington.com
	شركت شيشه آساهي	http://www.agc.co.jp

استانداردها و مشخصات فني مصرف انرژي حرارتي ، الکتريکي و گروه‌هاي انرژي در فرآيند توليد شيشه جام و ظر

 استانداردها و مشخصات فني مصرف انرژي حرارتي ، الکتريکي و گروه‌هاي انرژي در فرآيند توليد شيشه جام و ظروف شيشه‌اي

پيش‌نويس آن توسط سازمان بهينه‌سازي مصرف سوخت کشور تهيه و تدوين شده و در جلسه کميته تصويب استاندارد مصرف انرژي در وزارت نفت مورخ 5/7/84 مطابق مواد قانوني بند الف ماده 121 قانون برنامه پنجساله سوم توسعه اقتصادي، اجتماعي و فرهنگي جمهوري اسلامي ايران که در برنامه چهارم توسعه نيز نافذ است و مصوبات شوراي عالي استاندارد به تصويب رسيده است، اينک به استناد بند 1 ماده 3 قانون اصلاح قوانين و مقررات موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران مصوب بهمن‌ماه 1371 بعنوان استاندارد رسمي ايران منتشر مي‌گردد.

استانداردهاي مصرف انرژي در انواع فرآيندهاي توليد شيشه  

	مصرف ويژه حرارتي (کيلوکالري بر کيلوگرم شيشه مذاب)	مصرف ويژه الکتريکي (کيلووات ساعت بر تن مذاب شيشه)
شيشه جام غير‌فلوت کوره ريژنراتوري	4200 ≥ Et	100 ≥ Ee
شيشه جام غير‌فلوت کوره رکوپراتوري	5100 ≥ Et	100 ≥ Ee
شيشه جام فلوت	2200 ≥ Et	110 ≥ Ee
ظروف شيشه‌اي کوره رکوپراتوري	6800 ≥ Et	570 ≥ Ee
ظروف شيشه‌اي کوره ريژنراتوري	3950 ≥ Et	440 ≥ Ee

  بالاي صفحه 

استانداردهاي مصرف انرژي در مورد کارخانجات جديدالاحداث شيشه  

	مصرف ويژه حرارتي (کيلوکالري بر کيلوگرم مذاب)	مصرف ويژه الکتريکي (کيلووات ساعت بر تن مذاب)
شيشه جام فلوت	1900 ≥ Et	95 ≥ Ee
ظروف شيشه‌اي کوره ريژنراتوري	2500 ≥ Et	300 ≥ Ee

مطالعات توجيه فني و اقتصادي توليد شيشه هاي اوپال(Opal Glasswares)

مطالعات توجيه فني و اقتصادي توليد شيشه هاي اوپال(Opal Glasswares)

صنعت شيشه ايران طي دو دهه گذشته با تحولات مهمي روبه رو بوده بطوريكه كل توليد شيشه در كشور در اين فاصله زماني از رشد متوسطي معادل سالانه حدود 5 درصد برخوردار بوده است. با اين همه اين گسترش فقط با هدف گيري تأمين نيازهاي مصرفي بازار داخلي و بدون در نظر گرفتن فرآيند جذب تكنولوژي و دستيابي به بنيانهاي مطلوب تكنولوژيك صنعت و توجه به حضور در بازارهاي جهاني صورت گرفته است كه در نهايت مي تواند به صورت يك مانع قوي براي توسعه برنامه هاي آتي تبديل شود. لذا توسعه و تعميم صنعت شيشه به شاخه‌هاي مختلف آن كاملاَ‌ ضروري و لازم به نظر مي رسد.
از اين رو با در نظر گفتن مزاياي نسبي توليد محصولات شيشه اي در كشور، مطالعات كامل توجيه فني – اقتصادي توليدي ظروف شيشه اي اوپال جهت عرضه به بخش خصوصي و ترغيب سرمايه گذاران به احداث واحد صنعتي توليد اين شيشه‌ها در شركت پارس كاني و به سفارش سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران صورت گرفت. شيشه هاي اوپال كه گونه‌اي از شيشه هاي بوروسيليكاتي هستند، بنا به ماهيت خود مقاومت خوبي در برابر ضربه و شوك هاي حرارتي از خود نشان مي دهند. اين ظروف شيشه‌اي همچنين از نظر زيبايي ظاهري و كاربري تطابق كاملي به سلايق و نيازهاي جامعه دارند. اين شيشه‌ها بسته به ساختار خود در سه گروه كلي زير دسته بندي مي شوند :‌
- گروه (P) :‌ در اين گروه، شيشه هاي اوپالين كه توسط فسفاتها مات و كدر شده اند
- گروه (F) : فلوريدها مسئوليت مات كردن را در اين گروه بر عهده دارند
- گروه (S) : اين شيشه ها با جدايش فازي ناشي از رژيم هاي حرارتي خاص، مات مي‌شوند.
عمده ترين موارد مصرف اين شيشه ها را مي توان در توليد انواع ظروف آشپزخانه و سفره در رنگهاي مات سفيد، دودي ، سبز ، كرم ، صورتي و جستجو كرد. البته انواع خاصي از اين شيشه ها كاربري صنعتي نيز پيدا كرده‌اند.
طبق مطالعات بازار كه به صورت ارزيابي غيرمستقيم صورت گرفته است، ميزان مصرف ظروف اوپال در كشور ، حداقل معادل 10000 تن در سال برآورد مي‌شود. از آنجائيكه به تازگي تنها يك واحد توليدي با ظرفيت و تنوع اشكال محدود و كيفيت عادي در كشور شروع به عرضه محصولات خود نموده است ، مي توان انتظار داشت كه عمده نياز بازار به اين محصولات كماكان توسط واردات مسافري و يا غيررسمي و ثبت نشده تأمين شود.

از اين رو و با توجه به مطالعات اقتصادي صورت گرفته در شركت پارس كاني، احداث واحدي با ظرفيت حدود 7500 تن در سال براي توليد اين ظروف جهت تأمين نياز بازارهاي داخلي و منطقه اي، كاملاً‌ توجيه پذير و از نظر اقتصادي جذاب مي باشد.
خطوط توليد نيز با در نظر گرفتن نياز بازار، از ماشين هاي فرم دهي گريز از مركز جهت توليد انواع ديس و بشقاب و ماشين پرس جهت توليد ظروف ته گود گرد و بيضي و با تكنولوژي روز اروپا انتخاب شده است.
ابعاد سرمايه‌گذاري و بررسي‌هاي مالي پروژه:
1- مساحت زمين 30000 متر مربع
2- سطح زيربنا 7245 متر مربع
3- تعداد نيروي كار 198 نفر
4- مصارف صنعتي ساليانه:
- آب 22995 مترمكعب
- برق 760،533،18 كيلووات ساعت
- بنزين 500،10ليتر
- گازوئيل 000،14ليتر
- گازطبيعي 000،092،1 متر مكعب
5- سرمايه در گردش مورد نياز: در حدود 9300 ميليون ريال
6- سرمايه ثابت مورد نياز:
ـ ريالي در حدود 39400 ميليون ريال
ـ ارزي در حدود 1050000 يورو
7- نقطه سربه سر توليد: در حدود 2400 تن
8- نرخ سود سالانه: در حدود 54 درصد
9- دوره برگشت سرمايه: در حدود 22 ماه
لازم به ذكر است مطالعات صورت گرفته در شركت پارس كاني مورد توجه چندين مجموعه سرمايه‌گذار قرار گرفته كه مذاكرات و مطالعات نهايي جهت ورود به فاز سرمايه‌گذاري براي توليد اين ظروف شيشه‌اي در جريان است.
همچنين نظر به حساسيت و محدوديتهاي توليد صنعتي اين شيشه‌ها، واحد مهندسي و طرح‌هاي شركت پارس كاني در حال انتخاب بهترين و معتبرترين فروشندگان تكنولوژي و تامين كنندگان دانش فني براي حضور در اين پروژه مي‌باشد كه در اين راه به موفقيتهاي قابل توجهي دست يافته است.

 

مطالعات توجيه فني و اقتصادي پروژه توليد الياف شيشه

مطالعات توجيه فني و اقتصادي پروژه توليد الياف شيشه

الياف شيشه به رشته‌هاي ظريف و انعطاف‌پذيري گفته مي‌شود كه از ذوب شيشه يا تركيبات تشكيل دهنده شيشه و ساير مواد معدني افزوده بر آن توليد مي‌گردد. در اين فرآيند مذاب شيشه پس از افزوده شدن مواد روان كننده از مجاري به قطر 5/3 تا 25 ميكرون از جنس آلياژ پلاتين عبور داده شده و پس از سرد شدن به انواع رزين آغشته و سپس روي قرقره پيچيده شده و حاصل عمل كه (كيك) ناميده مي‌شود پس از پخته شدن براي توليد محصولات مختلف الياف شيشه شامل نخ تابيده نشده (رووينگ Roving)، نخ تابيده شده (يارن Yarn)، دسته الياف (استراند Strand)، نمد (مت Mat)، لايه (تيشو Tissue)، منسوج (فابريك Fabric)، قطعات ريزشده (Chopped Strand) و غيره مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

الياف شيشه به لحاظ كيفي و كاربردي در انواع L, M, D, RG, S, R, A, C, E طبقه‌بندي مي‌شوند و پركاربردترين آن نوع E مي‌باشد.

امروزه با توسعه استفاده از مواد تركيبي (كامپوزيت) جهت ساخت قطعات- ادوات و تجهيزات، استفاده از الياف شيشه بهمراه صمغهاي صنعتي (رزين‌ها) به سرعت در حال گسترش است.

امروزه استفاده از مواد تركيبي بلحاظ مقاومت بسيار خوب در ارتباط با تحمل نيروهاي مكانيكي، انعطاف پذيري، فسادناپذيري در مقابل رطوبت و مواد شيميايي، ارزاني، استفاده آسان جهت توليد محصولات نهايي و دهها مزيت ديگر در صنايع مختلف مانند صنايع هوايي و نظامي، صنايع ساختماني، توليد لوازم بهداشتي و خانگي، صنايع شيميايي و ساخت لوازم و قطعات مقاوم در مقابل خوردگيها، ساخت شناورها و صنايع دريايي، ساخت قطعات بدنه اتومبيل، لوازم ورزشي، عايقهاي حرارتي و رطوبتي و صوتي، صنايع بسته‌بندي، توليد فيبر نوري، صنايع الكتريكي و الكترونيكي، ساخت اعضاء مصنوعي بدن و غيره كاربرد دارد.
تمامي الياف شيشه مصرفي در ايران وارداتي بوده و در حال حاضر توليد داخلي از اين فرآورده وجود ندارد.

طبق آمارهاي وزارت صنايع تا سال 1379 بالغ بر 452 واحد صنعتي و توليدي در كشور بعنوان مصرف كننده الياف شيشه و توليد كننده محصولات كامپوزيتي از وزارت صنايع سابق و وزارت جهادسازندگي سابق موافقت اصولي دريافت نموده كه تنها 258 واحد به مرحله بهره‌برداري رسيده اند كه عمده دليل عدم موفقيت ساير واحدها در توليد عدم دسترسي به مواد اوليه مي‌باشد.
از سال 1380 ميزان نياز سالانه كشور حدود 60 هزار تن برآورد شده است كه تماماً ميبايستي از طريق واردات تامين گردد.

همانگونه كه در بالا اشاره شد در حال حاضر بالغ بر 194 موافقت اصولي صادر شده جهت توليد محصولاتي كه در آن از الياف شيشه استفاده مي‌شود در كشور فعال هستند. بعلاوه، گستره صنايع پايين دستي استفاده كننده از الياف شيشه و نيز توسعه اينگونه صنايع در كشور نشان مي‌دهد كه در سالهاي آتي رشدي حداقل بميزان 5 درصد نسبت به وضعيت فعلي را مي‌توان انتظار داشت.از طرفي نزديكترين توليدكنندگان منطقه‌‌اي به ايران اوكراين، تركيه و عربستان سعودي اند و غالب كشورهاي شمالي و همچنين امارات و پاكستان و عراق و كويت مي‌توانند بعنوان بازارهاي بالقوه صادرات خوبي براي محصول توليدي در ايران باشند.

الياف شيشه با توجه به نوع آن از قبيل S, R, C, E و… و همچنين فرم محصول ساخته شده از الياف مانند يارن ـ رووينگ ـ مت ـ الياف ريز شده ـ تيشو ـ پارچه منسوج ـ فتيله و … داراي دامنه گسترده‌اي از نظر قيمت بين هر كيلوگرم 2/2 دلار تا بيش از 22 دلار به ازاء هر كيلوگرم مي‌باشد كه قيمت اخير مربوط به توليدات ويژه با پوشش‌هاي مخصوص ساخته شده از الياف شيشه مي‌باشد كه ميزان مصرف محدودي دارد. لكن بطور كلي نياز بازار را در سه دسته كلي به شرح زير مي‌توان دسته‌بندي كرد:

دسته 1: شامل Chopped Strand, Yarn, Roving, Sliver
دسته 2: شامل Woven Fabrics
دسته 3: شامل Boards, Mattress, Webs, Thin Sheets, Mat

با توجه به مصرف كنوني و پيش‌بيني رشد مصرف در آينده كه مبين مصرفي فراتر از 60 هزار تن در سال مي‌باشد بطور قطع احداث واحد توليدي با ظرفيت حداقل 30 هزار تن در سال توجيه اقتصادي لازم را خواهد داشت. در اين راستا شركت پارس كاني مطالعات پروژه توليد الياف شيشه به ظرفيت 30 هزار تن در سال شامل 8000 تن CSM، 3000 تن پارچه، 186230 تن رووينگ و 300 تن الياف ريز شده را به اتمام رسانده است كه مشخصات آن به شرح زير مي‌باشد:
1ـ مساحت زمين 200 هزار مترمربع
2ـ سطح زيربنا 43388 هزار مترمربع
3ـ تعداد نيروي كادر 742 نفر
4ـ مصارف صنعتي سالانه:
ـ آب 1015176 مترمكعب
ـ برق 63210060 كيلووات ساعت
ـ گاز طبيعي 21434047 مترمكعب
ـ بنزين و گازوئيل 180000 ليتر
5ـ سرمايه گذاري ثابت:
ـ ارزي 45356442 دلار
ـ ريالي 111490 ميليون ريال

6ـ سرمايه در گردش 83246 ميليون ريال
7ـ سرمايه گذاري كل
ـ ارزي 45256442
ـ ريالي194736
8ـ ظرفيت توليد 30 هزار تن در سال
9ـ نقطه سر به سر توليد 5350 تن
10- نرخ برگشت سرمايه 34 درصد
11- دوره بازگشت سرمايه 3 سال

 

 

مطالعات توجيه فني و اقتصادي و مديريت پروژه (MC) توليد شيشه بوروسيليكاتي (پيركس)

مطالعات توجيه فني و اقتصادي و مديريت پروژه (MC) توليد شيشه بوروسيليكاتي (پيركس) 

در طول 70 سال اخير انواعي از شيشه‌هاي بوروسيليكاتي ساخته شده‌اند كه براي استفاده‌هاي عمومي و ساخت لوازم آزمايشگاهي مقاوم در مقابل ضربه و حـرارت مناسب هستند. شيشه‌هاي بوروسيليكاتي معمولاً حاوي حدود 10 تا 20 درصد B 2 O3، 80 تا 87 درصد سيليس و كمتر از 10 درصد Na2O است. دليل اصلي افزودن بور به شيشه‌هاي بوروسيليكاتي، كاهش انبــــساط حرارتي شيشه، افزايش نقطه ذوب و تغيير خواص نوري شيشه است.
در شيشه‌هاي حرارتي (Thermal Glass)، از قبيل شيشه‌هاي پيركس، تركيب بورات سديم و يا اسيد بوريك بكار مي‌رود.
اين نوع شيشه‌ داراي ضريب انبساط كم، مقاومت فوق‌العاده زياد در برابر ضربه، پايداري عالي در برابر مواد شيميايي و مقاومت الكتريكي بالاست. شيشه پيركس، به عنوان يك نام تجاري، براي اولين بار در سال 1915 توسط شركت Corning به بازار عرضه شد و اين شركت به مدت چندين سال به عنوان تنها توليد كننده اين ظروف باقي ماند. در سالهاي اخير نام پيركس به عنوان يك نام عمومي براي اجناس شيشه‌اي بسياري كه تركيب شيميايي متفاوتي دارند (مانند شيشه آلومين- سيليكات در ظروف شيشه‌اي مناسب براي پخت و پز) نيز بكار مي‌رود.
كاربردهاي ديگر شيشه‌هاي بوروسيليكاتي‌ علاوه بر ظروف آزمايشگاهي عبارت از مقره ها و عايقهاي فشار قوي، ظروف آشپزي و عدسي تلسكوپها، كاربرد ظروف پيركس در منزل شامل ظروف غذاخوري، پخت و پز و شيشه شير نوزادان است.
بزرگترين توليد كنندگان ظروف بوروسيليكاتي در جهان، شركتهاي چندمليتي از جمله Schott, Owen- Illinos, Corning مي‌باشند كه نفوذ زيادي برتجارت جهاني اين محصولات دارند.
شايان ذكر است كه كشورهاي تركيه و هند نيز در همسايگي ايران اقدام به توليد ظروف پيركس نموده‌اند.
با توجه به روش ارزيابي غيرمستقيم بازار مصرف پيركس مقدار مصرف اين گونه محصولات در حال حاضر در حدود 19000 تن در سال انواع ظروف مي‌باشد. اين رقم بر طبق همين محاسبات در سال 1388 بالغ بر 28000 تن در سال خواهد بود.
طبق آمار بدست آمده از وزارت صنايع و معادن، در حال حاضر دو واحد شيشه لرستان و سيما شيشه به ترتيب با ظرفيتهاي 5000 و 2500 تن در سال داراي جوازتاسيس اين محصولات مي‌باشند كه ظاهراً پروژه توليد ظروف پيركس اين دو شركت با مشكلات عديده‌اي روبرو بوده و هست. از اين رو نياز بازار مصرف كشور كماكان از طريق واردات غيررسمي و ثبت نشده و يا مسافري تامين‌ مي‌گردد.
طبق مطالعات و بررسي‌هاي صورت گرفته در شركت پارس‌ كاني، با در نظر گرفتن ميزان نياز كشور و ظرفيتهاي احتمالي توليد در سال‌هاي آينده، احداث واحدي با ظرفيت توليد حدود 5000 تن محصول نهايي در سال از نظر اقتصادي قابل توجيه و جذاب مي‌باشد. از اين رو تكنولوژي مورد نظر بر اساس
تركيب‌بندي DURON 50 كه سازندگان معتبر جهاني اين ظروف در توليد محصـــولات خود از آن استفاده مي‌كنند، انتخاب گرديد.
پس از انجام مطالعات كامل توجيه فني- اقتصادي توليد شيشه‌هاي پيركس، اين طرح مورد توجه بخش خصوصي سرمايه‌گذار قرار گرفت. از اين رو پس از تشكيل شركت «پارس پيركس شرق» با شراكت بخش خصوصي سرمايه‌گذار (65 درصد) و سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران (35 درصد)، طرح وارد فاز سرمايه‌گذاري شد. در حال حاضر (زمستان 1381)
قراردادهاي خريد ماشين ‌آلات و تجهيزات و تامين دانش فني با معتبرترين شركتهاي سازنده اين ماشين‌آلات بر اساس آخرين استانداردهاي اروپايي بسته شده و پروژه در مرحله دريافت تسهيلات ارزي قرار دارد.
ماشين‌آلات توليد نيز در ابتدا در مبناي دو خط پرس طراحي شده بود كه پس از آن بنابر ضروريات پروژه و نيازهاي بازار، به دو خط‌ دمش و يك خط پرس تغيير يافت. قابل ذكر است كه از ماشين‌هاي دمش در توليد محصولات شيشه‌اي براي اولين بار با اين پروژه استفاده خواهد شد.


ابعاد سرمايه‌گذاري و بررسي‌هاي مالي پروژه:
1- مساحت زمين 000،150 مترمربع
2- سطح زيربنا 500،8 مترمربع
3- تعداد نيروي كار 152 نفر
4- مصارف صنعتي ساليانه:
- آب 250،19 متر مكعب
- برق 000،550،11 كيلووات ساعت
- بنزين 500،10 ليتر
- گاز طبيعي 000،840 مترمكعب
-گازوئيل 000،14

5- سرمايه در گردش مورد نياز در حدود 200،4 ميليون ريال
6- سرمايه ثابت مورد نياز:
- ريالي در حدود 000،60 ميليون ريال
- ارزي در حدود 000،400،14 يورو
7- نقطه سربه سر توليد : در حدود 2250 تن
8- نرخ سود سالانه: در حدود 47 درصد
9- دوره برگشت سرمايه: در حدود 25 ماه
در حال حاضر به دليل تغييرات صورت گرفته در تركيب سهامداران اين پروژه ، طرح جديدي با تلفيق دو طرح توليد شيشه هاي پيركس و اوپالين در كشور توسط شركت پارس كاني به ظرفيت 12000 تن محصول درجه يك از دو شيشه فوق تعريف و مطالعه شده كه در حال طي مراحل سرمايه گذاري توسط سهامداران جديد مي باشد

 

 

توليد الياف شيشه و ماجراي چند دهه عقب‌ماندگي در صنعت كامپوزيت

از زماني‌كه پليمرها وارد عرصة صنعت شدند و قابليت­هاي زيادي از جمله وزن كم، مقاومت به خوردگي و انعطاف­پذيري بالا از خود نشان دادند، موانعي نيز در جهت گسترش كاربرد آنها در صنعت وجود داشت كه اين موانع با "الياف شيشه" قابل رفع بود. در واقع ضعف مهم پليمر، استحكام كم و در بعضي موارد تردي بود كه تركيب آن با الياف تقويت­كننده را ايجاب مي‌كرد. بدين­ترتيب تكنولوژي مواد مركب يا كامپوزيت، فصل نويني را در عرصة‌ مواد مهندسي و جديد پديد آورد و به‌خصوص كامپوزيت‌هاي زمينه پليمري و الياف شيشه، بخش اعظم اين مواد را تشكيل دادند.

هرچند دو الي سه دهه از ورود كامپوزيت­هاي ساده پليمري تقويت­شده با الياف شيشه (معروف به فايبرگلاس) به بازار ايران مي­گذرد، ولي صنعت كامپوزيت در ايران هنوز در اول راه است و گريبانگير مشكلاتي است كه باعث شده است اين مواد مفيد مهندسي به جز در چند حوزه محدود، چندان مورد توجه قرار نگيرند. از جمله اين مشكلات به "تأمين مواد اوليه"، "ناآشنايي جامعه با مزاياي تكنولوژي كامپوزيت" و "كمبود قوانين حمايتي" مي‌توان اشاره كرد كه در اين ميان مشكل اول بارزتر مي‌نمايد.

مشكل تأمين مواد اوليه عمده­ترين مشكل صنايع كامپوزيت كشور (ديدگاه‌هاي كارشناسان)

كامپوزيت­هاي پليمري بيشترين حجم مصرف كامپوزيت­ها را به خود اختصاص مي­دهند. مواد اوليه اين كامپوزيت­ها عبارتند از: پليمرهاي زمينه و الياف تقويت­كننده كه اغلب از جنس الياف شيشه هستند.

مشكل تامين پليمرهاي زمينه مورد نياز صنعت كامپوزيت، كمتر از مشكل تهيه الياف شيشه است؛ چرا كه مقداري از نياز كشور در صنايع پتروشيمي داخلي توليد مي­شود و در زمينه خريد خارجي هم مشكل حادي وجود ندارد.

دكتر شكريه، رئيس موسسة كامپوزيت ايران در اين زمينه مي­گويد: "تامين مواد اوليه ارزان و كافي، يكي از نقاط گلوگاهي صنعت كامپوزيت محسوب مي­شود كه صنعت كشور ما از اين نظر در وضعيت مناسبي قرار ندارد. گاه در كشور ما يك شركت صنعتي به علت عدم دسترسي به الياف شيشه مجبور شده است تا تنها با پانزده درصد ظرفيت كاري خود محصول توليد نمايد."

وي مي‌افزايد: "توليد الياف شيشه در دنياي جديد، همانند توليد فولاد در قرون گذشته، يك صنعت مادر تلقي مي­شود و حركت از سمت مواد سنتي به سوي مواد نوين، حتي مصرف فولاد دنيا را كاهش داده است. ولي در كشور شاهد آن هستيم كه به گسترش مواد مركب توجه كافي نمي‌شود."

تامين الياف شيشه به اذعان بسياري از كارشناسان و صنعت گران، عمده ترين مشكل صنايع كامپوزيتي كشور است

مهندس ظهيرامامي، مدير عامل شركت فراسان، اظهار مي­كند كه اين شركت كه توليدكننده لوله­هاي GRP است، با مشكل تامين الياف شيشه مورد نياز مواجه است و به همين دليل گاهي با ظرفيت كمتر توليد مي­كند. وي مي­افزايد: "70 درصد قيمت تمام‌شده محصول توليدي در كارخانه، هزينه مواد اوليه است. توليد الياف شيشه از مسائلي است كه بايد مورد توجه دولت قرار گيرد چرا كه با توليد الياف شيشه در داخل مي­توان از خارج شدن سرمايه­هاي ملي جلوگيري كرد و همچنين هزينه­هاي حمل و نقل و تعرفه­هاي گمركي كه عملاً شركت­هاي توليدكننده پرداخت مي­كنند را كاهش داد."

مهندس ثابت، كارشناس پژوهشگاه پليمر نيز مشكل تامين مواد اوليه مخصوصاً الياف شيشه را دليل كندي روند پژوهش و تحقيق در زمينه مواد جديد در كشور مي­داند. تكنولوژي پالتروژن كه نياز به حجم بالاي الياف شيشه دارد، در پژوهشگاه پليمر ايجاد شده و دستگاه پالتروژن نيز ساخته شده است، محصولات پالتروژن هم به صورت نيمه­صنعتي توليد شده است. به گفته مهندس ثابت، در صورت فراهم نبودن الياف شيشه، اين تكنولوژي با مشكل جدي مواجه خواهد شد.

اينها همه گوشه­اي از نظرات دست اندركاران صنعت كامپوزيت كشور در مورد معضل الياف شيشه بود كه در جلسات گفتگوي مختلف با شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران (ايتان) در ميان گذاشته شده است. اما چه اقداماتي در جهت حل اين مشكل انجام يافته است؟

در راستاي توليد الياف شيشه در كشور، شركت پارس‌كاني وابسته به سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران، وظيفه توليد الياف شيشه را بر عهده گرفت. با توجه به دولتي بودن اين شركت و مأموريت سازمان گسترش و نوسازي در جهت توسعة صنايع مبتني بر فناوري‌هاي برتر، انتظار ‌آن بوده و هست كه اين شركت بتواند در جهت رفع مشكل تامين مواد اولية صنايع كامپوزيت كشور، نقش اصلي را ايفا نمايد. اما امروز با گذشت حداقل يك سال و نيم، اخيراً فقط كلنگ احداث كارخانه مذكور در ازناي لرستان به زمين خورده است و خبر قابل توجهي از روند احداث اين شركت به گوش نمي‌رسد.

شركت پارس‌كاني بنا به اظهارات مهندس جهان‌بخش مديرعامل آن، يك پيمانكار عمومي (GC) در زمينه پروژه­هاي معدني است. توليد الياف شيشه هم به دليل اينكه نياز به معادن سيليس دارد به اين شركت واگذار شده است.

مهندس سرشار كه خود مسئول پروژه توليد الياف شيشه در پارس‌كاني بوده است، اطلاعات دقيق‌تري را در اختيار ما قرار داد: "پروژه توليد الياف شيشه حدود سه سال پيش در پارس‌كاني شروع شد. مطالعات فني و اقتصادي و تهيه طرح توجيهي براي تهيه الياف شيشه حدود يك سال به طول انجاميد و بالاخره منطقه ازنا در استان لرستان به عنوان محل ايجاد كارخانه پيشنهاد شد.

با توجه به مطالعات انجام­شده، طرح توجيهي براي توليد 10 هزار تن الياف شيشه در سال تهيه شد. از آنجا كه سازمان گسترش قصد تصدي­گري ندارد، ما به دنبال سرمايه­گذار خصوصي براي طرح توليد الياف شيشه بوديم. يك ايراني و يك اماراتي به صورت مشترك براي سرمايه­گذاري اعلام آمادگي كردند كه شريك اماراتي بعد از مدتي اعلام انصراف داد. طرف ايراني تصميم گرفت كه به تنهايي روي طرح مذكور سرمايه­گذاري كند و از پارس‌كاني خواسته شد كه مطالعات فني و اقتصادي را براي طرح 30 هزار تني انجام دهد. البته ما از همان ابتدا پيشنهاد كرديم كه سرمايه­گذاري روي طرح 10 هزار تني انجام شود. ولي سرمايه­گذار به دليل صرفه اقتصادي بيشتر طرح 30 هزار تني را انتخاب كرد.

بعد از انجام مطالعات، زمين كارخانه در ازنا خريداري شد. ولي سرمايه­گذار ايراني بعد از مدتي به دليل مشكلات شخصي طرح را نيمه­كاره رها كرد.

پارس‌كاني همچنان به دنبال سرمايه­گذار خصوصي براي اين طرح است، چرا كه استراتژي سازمان گسترش تصدي­گري نيست. البته سازمان حاضر است تا 49 درصد در اين طرح شريك شود." (پايان نقل قول از مهندس سرشار)

پروژه­هاي ديگر براي توليد الياف شيشه

مطالعات انجام­شده توسط شركت پارس‌كاني شامل چندصد صفحه اطلاعات در مورد واردات، بازار، مصرف كنندگان، وضعيت جهاني و غيره در مورد الياف شيشه است. در اين مطالعات از شركت‌ها و مراكز ديگري نيز كه قبلاً قصد توليد الياف شيشه را داشته­اند، نام برده شده است كه از جمله آنها مي­توان به وزارت دفاع، تعاوني فايبرگلاس­سازان ايران، شركت پشم شيشه ايران و شركت فيبرنوري و برق خورشيد اشاره كرد. به استناد مطالعات مذكور هيچيك از پروژه­­هاي فوق به نتيجه نرسيده است.

آيا توليد الياف شيشه در كشور مقرون به صرفه است؟

گزارشات فوق اين ذهنيت را به وجود آورد كه شايد دليل عدم توجه سرمايه‌گذاران به اين پروژه، عدم صرفة ‌اقتصادي باشد. اين سؤالي جدي است كه پاسخگويي به آن نيازمند مطالعات گسترده است. مطلب زير گوشه‌اي از ابعاد اين موضوع را مروري كرده است . ابعاد اقتصادي توليدات الياف شيشه در كشور

جمع‌بندي:

اگرچه شركت پارس‌كاني مطالعات ارزشمندي در زمينه الياف شيشه تهيه كرده است، ولي پيگيري­هاي گروه مواد شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران، نشان مي‌دهد كه اين شركت در انتخاب سرمايه­گذار بخش خصوصي براي اين طرح، دقت كافي نكرده است. در سوابق افرادي كه مهندس سرشار از آنها به عنوان سرمايه‌گذاران خصوصي طرح نام برده است، قبلاً نيز مواردي از اين دست وجود داشته است. و اتكاي صرف به اين افراد كه پس از مدت طولاني اعلام انصراف داده و طرح را ناكام گذارده‌اند، باعث تأخير در حل مشكلي اساسي در صنعت كامپوزيت كشور شده است.

از طرف ديگر حجم سرمايه­گذاري پيش­بيني شده توسط پارس‌كاني براي طرح توليد الياف شيشه حدود 500 ميليارد ريال است كه بخش خصوصي آشنا به تكنولوژي كامپوزيت توان اين ميزان سرمايه­گذاري را ندارد. بنابراين پيش‌بيني مي‌شود طرح توليد الياف شيشه، همچنان در قفسه­هاي آرشيو پارس‌كاني ‌خاك بخورد. مگر اينكه روزي توليد آنچنان سودمند باشد و آگاهي جامعه نسبت به تكنولوژي‌هاي جديد به ميزاني افزايش يابد كه سرمايه­گذاري براي اين طرح پيدا شود و صنايع ما را از وابستگي به كشورهايي مثل تركيه و عربستان برهاند.

در آخر لازم به ذكر است كه خيلي از متخصصين و كارشناسان معتقدند دولت بايد رويكرد خود را نسبت به صنايع Hightech و تكنولوژي‌هاي جديد تغيير دهد؛ چرا كه اين تكنولوژي­ها و صنايع وابسته به آنها الزاماتي دارند كه در قدم اول بخش خصوصي رغبتي به سرمايه­گذاري در آنها ندارد. از جمله اينكه:

- اين صنايع تكنولوژي­ محور هستند و بخش خصوصي آشنايي چنداني با اين تكنولوژي‌ها ندارند،

- نياز به سرمايه­گذاري نسبتاً زيادي دارند،

- معمولاً با ريسك همراه هستند و

- بازار آنها براي بخش خصوصي چندان مشخص نيست.