فصلنامه الماس
اولين نشريه تخصصي چيني، سراميك، كاشي، شيشه و سفال
صاحب امتياز و مدير مسئول: مهندس محمدرضا سلطاني
سردبير و مدير اجرايي: رضا سيدزاده
مدير واحد تحقيق و انتخاب مطالب علمي: محمد حسين خدابخش
ناشر: شركت توليدي، معدني الماس گچ
نشاني: تهران، خيابان كارگر شمالي، پايين تر از بلوار كشاورز، شماره 169 (ساختمان گل)، طبقه سوم، واحد 28 و 29 كدپستي: 93319-14179
تلفن: 88952022 فاكس: 88963054
« معرفي شركت توليدي و صنعتي آبگينه » Abguineh glass co .
شركت توليدي و صنعتي آبگينه در سال 1343 تأسيس و بهرهبرداري از اولين واحد توليد شيشه جام (Sheet glass ) آن در سال 1351 آغاز گرديد .
اين شركت با تقويت واحد تحقيق و توسعه و با تكيه بر تخصص ، تجربه و تعهد كادر فني و مهندسي خود و با داشتن مجموعهاي مدرن و منسجم از امكانات لازم و با توجه به دسترسي آسان به معادن غني سيليس و سوخت در كشور موفق به ساخت انواع گوناگون شيشة مورد نياز كشور در امور ساختماني ، صنايع اتومبيل و … گرديد . كارخانجات آبگينه با توليد انواع شيشههاي ساختماني جام ساده و مشجر و مسلّح ، شيشه مشجر رنگي ، انواع شيشههاي طلقي و ايمني اتومبيل و همينطور شيشههاي ايمني ساختماني كاملترين كارخانة توليدي در صنعت شيشة جام كشور ميباشد .
اين كارخانجات توليد شيشه جام ساده در ضخامتهاي 3 ، 4 ، 5 و 6 و 8 و 10 و 12 ميليمتر و همچنين شيشة جام مشجر در همين ضخامتها و طرحها توليد ميكند ، البته فعلاً خط توليد شيشه مشجر رنگي برچيده شده است ، در كارخانجات آبگينه سالانه 60 هزار متر مربع انواع شيشههاي ايمني (جانبي) و طلقي (جلو) انواع اتومبيل توليد و به بازار عرضه ميشود همچنين در سال ،70 هزار متر مربع انواع شيشههاي ايمني ساختماني و صنعتي از قبيل شيشههاي اجاق گاز ، بخاري گازي و … توليد ميشود .
در سال 1370 براي اولين بار در كشور انواع شيشههاي مشجر مسلّح در كارخانجات آبگينه توليد گرديد و اين شركت قادر است سالانه 30 هزار متر مربع از اين نوع شيشه را توليد و به بازار عرضه نمايد .
واحد كنترل كيفيت :
نظر به اهميت كيفيت محصولات توليدي ، آبگينه با در اختيار داشتن آزمايشگاههاي مجهز و متخصصين مجرب كلية محصولات خود را در مراحل مختلف بدقت كنترل نموده و در صورت مطابقت با استانداردهاي داخلي و خارجي به بازار مصرف ، عرضه ميكند .
از جمله محصولات كارخانجات آبگينه توليد شيشههاي رفلكتيو ميباشد كه به لحاظ زيبايي و ويژگيهاي خاص در نماي ساختمانها مورد استفاده قرار ميگيرد ، همچنين شركت داراي توليد شيشة لعابي نيز ميباشد .
به منظور صرفهجويي در مصرف انرژي و جلوگيري از انتقال صدا و حرارت ، شركت آبگينه با ايجاد واحد توليد شيشههاي دو جداره نياز طرحهاي ساختماني و همچنين واگنهاي مسافربري راهآهن را تأمين ميكند .
شركت علاوه بر فعاليت اصلي خود كه توليد انواع شيشههاي تخت ، ايمني و طلقي ميباشد با سرمايهگذاري و مشاركت در ايجاد شركتهاي زير نقش مؤثر خود را در تكميل زنجيرة توليد ايفا نموده است :
1) شركت نصب و تهيه شيشههاي ايمني آبگينه(در حال حاضر اين شرکت منحل شده است)
2) شركت ديده پرداز (توليد كنندة شيشة اپتيك ، عدسيها و منشورهاي صنعتي)
3) شركت سولفورين (توليد كنندة كربنات سديم)
4) شركت استخراج مواد اولية ايران (توليد كنندة پودر سيليس)
شركت استخراج مواد اولية شيشة ايران كه مجهز به واحد فراوري و آرايش سيليس مصرفي كارخانجات شيشة كشور ميباشد يكي از شركتهايي است كه با مشاركت شركت آبگينه با ظرفيت سالانه 200 هزار تن در سال 1372 به بهرهبرداري رسيد .
شركت ديده پرداز كه 100 % سهام آن متعلق به آبگينه است در سال 1374 به منظور توليد انواع شيشههاي اپتيكي راهاندازي شد . ظرفيت توليد اين واحد برابر 500000 زوج شيشههاي بيرنگ و فتوكروميك در رنگهاي خاكستري و قهوهاي و در ضخامتهاي 3 الي 8 ميليمتر ميباشد ، اين شركت همچنين نسبت به راهاندازي خط توليد انواع عدسيها ، منشورها و … اقدام مينمايد .
آبگينه در سال 1351 ، كورة شمارة 1 را با سيستم ليبي آونز به كمك يك شركت بلژيكي طراحي و راهاندازي كرد كه ساليانه توانست 40 هزار تن توليد داشته باشد در سال 1371 پروژة ساخت و راهاندازي كورة شمارة 2 كه روش آن كالبورن ژاپني بود را انجام داد كه با اين دو كوره ساليانه 100 هزار تن انواع شيشههاي جام ساده ، مشجر ايمني ساختماني ، طلقي اتومبيل ، دو جداره ، لعابي ، رفلكتيو را توانست توليد نمايد . كورة شمارة 1 در3 دوره كاركرد داشته و پس از هر دوره تحت تعميرات سرد قرار گرفته است ، اولين دوره از سال 51 الي 58 بوده كه از سال 58 تا 59 تحت تعميرات سرد قرار گرفت ، دومين دوره از سال 59 تا 67 بوده كه بعد از آن طي 9 الي 10 ماه تحت تعميرات سرد قرار گرفت و سومين دورة كاركرد آن از 14 خرداد 68 تا 1 ارديبهشت 81 بود و در سال 81 مورد تعميرات سرد قرار گرفت .
كورة شمارة 2 در سال 83 تحت تعميرات سرد قرار گرفت.
هر كوره در آبگينه 3 خط توليد دارد ، در كورة شمارة 1 ، 2 خط توليد شيشة جام ساده و 1 خط توليد شيشة جام مشجر وجود دارد و در كورة شمارة 2 ، هر 3 خط توليد شيشة جام ساده ميباشد .
پروژههاي تحقيقاتي انجام شده و در دست اقدام در آبگينه :
(1 توليد شيشة reflective كه بصورت online در كورة شمارة 1 انجام شد .
(2 توليد شيشة سيمي (Wire glass) كه در خط توليد مشجر كورة 1 انجام گرفت .
(3 در حال حاضر توليد شيشة كريستال (البته شيشة كريستال نام تجاري است وگرنه هيچگونه فاز كريستال در آن وجود ندارد و به دليل وجود سرب و افزايش ضريب شكست و تلألو به اين اسم خوانده ميشود) با 24 % سرب به روش نيمه اتوماتيك و اتوماتيك در حال انجام است ، ظرفيت توليد اين بخش حدوداً 1000 تن در سال است كه در طرحهاي آتي قرار است 85 % توليدات بصورت دمش و برش و لقمهبرداري توسط ربات انجام گيرد و 15 % توسط نيروي انساني و به روشهاي سنتي توليد گردد ، البته قسمت توليد شيشة كريستال بصورت دستي در آبگينه در حال انجام است .
همچنين آبگينه قبلاً فريت مورد نياز كارخانجات كاشي و چيني را توليد ميكرد ولي اكنون توليد فريت متوقف شده است .
لازم بذکر است هم اکنون پروژه توليد شيشه کريستال سربي از سال 83 بصورت صنعتي درآمده است.
شيشههاي فيوزينگ ( Fusing Glasses )
يكي از طرحهاي جذاب و زيباي شيشههاي تزئيني ، شيشههاي فيوزينگ ميباشد . در شيشههاي فيوزينگ طرح مورد نظر با برشهايي از شيشه و توسط اعمال حرارت به صفحه اصلي شيشهاي فيوز ميگردد (اتصال مييابند) . براي توليد شيشههاي فيوزينگ تزئيني به كوره ، كفي كوره ، آستركف و شيشه نيازمنديم .
كوره فيوزينگ مهمترين وسيله لازم براي فيوز شيشه ميباشد . اين كوره با پوششهاي سراميكي سنتي يا با دستاوردهاي جديد ساخته ميشود . تفاوت بين كوره سراميكها و كوره فيوزينگ شيشه در محل المنتها است . كوره فيوزينگ داراي المنتهاي الكتريكي ميباشد كه در بالاي كوره و در كنارهها و كف كوره قرار دارند . دليل اين امر انتشار يكسان حرارت در تمام سطح شيشه ميباشد . كورههاي گازي نيز ميتوانند براي فيوزينگ استفاده گردند ، اما در اينصورت مشكلات زيادي به وجود خواهد آمد .
انواع كورهها :
المنتهاي حرارتي كورههاي الكتريكي ممكن است در بالاي كوره يا اطراف ديوارههاي داخلي كوره باشد . كورههايي كه المنتهاي حرارتي آنها بالاي كوره قرار دارند حرارت از بالا ( Top Fired ) ناميده ميشوند و آنهايي كه المنتهاي حرارتيشان در كنارههاي كوره كار گذاشته شده است حرارت از كنار ( Side Fired ) ناميده ميشوند . مكان و نظم المنتهاي حرارتي توسط چگونگي حرارت ديدن شيشه تعيين ميگردد . كوره فيوزينگ شركت آبگينه از نوع حرارت از بالا ميباشد كه داراي 15 المنت حرارتي در سقف كوره يعني بر روي درب آن است .
در توليد محصولات فيوزينگ مهمترين عامل شيشههاي مخصوص فيوزينگ ميباشند كه بايد ضريب انبساط حرارتي متناسبي داشته باشند . از لحاظ فيوزينگ شيشه ، اگر دو شيشه بتوانند با هم فيوز شوند ، هماهنگ هستند . در اين حالت پس از خنك كردن مناسب تا دماي اتاق ، هيچ تنش بيش از اندازهاي كه منجر به شكست شود ، در قطعه نهايي وجود ندارد . آزمايشهايي كه براي تشخيص هماهنگي شيشهها وجود دارند عبارتند از : 1) كشش ريسمان 2) تنش سنجي 3) آزمايش قطعه
به عنوان مثال آزمايش كشش ريسمان خيلي سريع و بدون استفاده از كوره انجام ميشود و بر اساس اين واقعيت است كه اگر رشتهاي از دو شيشه كشيده شده كه شبيه به هم منقبض نميشوند ، به يكديگر فيوز شوند ، رشته خم خواهد شد .
شش مرحله در سيكل حرارتي فيوزينگ وجود دارد كه دو مرحله براي گرمايش و چهار مرحله براي سرمايش بوده و عبارتند از :
1) گرمايش اوليه :
مرحلهاي است كه شامل حرارت دادن شيشه از دماي اتاق تا درست بالاي دماي نقطه كرنش شيشه ميباشد . در شيشههاي رنگي اين دما رنجي از 400 تا c 0 485 ميباشد . در طول اين مرحله گرمايش در سرعتي درست زير سرعت دمايي كه سبب شكست ميگردد ، شروع ميشود . اين سرعت با اندازة ضخيمترين لايه منفرد از شيشه تغيير ميكند . هنگاميكه دما به نقطة كرنش برسد مرحله دوم شروع ميگردد .
2) گرمايش سريع :
در اين مرحله شيشه فيوز نشده از دماي نقطة كرنش تا دمايي كه در آن لايههاي شيشه منفرد تا حد مطلوب فيوز نشدهاند ، حرارت داده ميشود . اين مرحله از سيكل حرارتي در مقايسه با مرحلة قبل خيلي سريعتر ميباشد . دماي فيوز به فرمول شيشه و ضخامت آن بستگي دارد . وقتي كه فيوز دلخواه بدست آمد ، مرحلة بعدي شروع ميگردد .
3) سرمايش سريع :
خنك نمودن شيشه فيوز شده از بالاترين دما كه در طول مرحلة گرمايش سريع به آن رسيديم تا دماي آنيلينگ را سرمايش سريع گويند . براي مقابله با كريستاليزه شدن ، خنك كردن بايد با سرعت خنك شدن كوره مطابقت داشته باشد . هنگاميكه دما به رنج آنيلينگ رسيد (تقريباً c 0 540) مرحلة چهارم شروع ميشود .
4) نگهداري در دماي آنيل :
در اين مرحله ، كوره در يك دماي ثابت (دماي آنيلينگ بهينه) نگهداشته ميشود . زمان و دماي نگهداري بستگي به شيشه و ضخامت آن دارد . هنگاميكه دماي شيشه با دماي تاقچه كوره برابر شد و تنشهاي ناشي از نابرابري حرارت دادن يا كار مكانيكي برطرف شد مرحله پنجم آغاز ميگردد .
5) سرد كردن از دماي آنيل :
اين دما بين دو دماي نگهداري در آنيل و نقطة كرنش محدود ميشود . تنها زمان جلوگيري از پيشرفت تنش دائمي در قطعة نهايي در طول اين مرحله ميباشد .
6) خنك كردن تا رسيدن به دماي اتاق :
اين مرحله جهت جلوگيري از شكست ميباشد . سرعت حداكثر خنك كردن مجاز براي جلوگيري از شكست بستگي به ضخامت دارد ولي عموماً سريع است . عموماً به كورهها اجازه داده ميشود تا به طور طبيعي خنك گردند .
زمانها و دماها براي هر نوع شيشه و براي هر ضخامتي متفاوت ميباشد .
چكيدهاي از شيشه فلوت
از زمان معرفي شيشه فلوت در سال 1959 توسط پيلكينگتون فرآيند فلوت آرام آرام به نحو گستردهاي جايگزين فرآيندهاي شيشه تخت گرديده است . امروزه حدود 180 طرح فلوت با ظرفيت توليدي در حدود 40 ميليون تن در سال وجود دارد . اين مقدار متناظر با حدود 35 % كل توليد شيشه در جهان است .
شيشه تخت حاصل از روش فلوت در مقايسه با فرآيندهاي توليد قديميتر شيشه تخت مزايايي دارد كه عبارتند از :
-فرآيند فلوت قادر است شيشه تخت با كيفيت بالا در محدوده ضخامتي 5/0 تا 25 ميليمتر با عرض نواري بيش از 3 متر توليد نمايد .
-فرآيند توليد شيشه فلوت ظرفيت توليد بالايي را بر خلاف فرآيندهاي قبلي امكانپذير ميسازد .
-فرآيند فلوت پيوسته بوده و امكان اتوماسيون را تا ميزان زيادي ممكن ميسازد .
-كيفيت نوري سطح شيشه فلوت با شيشه پليت سايش خورده پوليش شده قابل مقايسه است .
-با توجه به پيشرفتهاي مداوم و بهبودهاي حاصله در 35 سال اخير فرآيند فلوت بيدردسرتر و ايمنتر از ديگر فرآيندهاي توليد شيشه است .
تاريخچه توليد شيشه شناور :
پيوسته كردن فرآيند توليد شيشه تخت كه از اوايل قرن بيستم آغاز شد ، مسير پر فراز و نشيبي را طي كرده است . در اين مسير سه روش كشش ، نورد و شناور ، تقريباً مراحل آزمايشي خود را همزمان آغاز كردند . دو روش اول به سرعت ارزش تجاري خود را كسب كردند و در توليد انبوه شيشه تخت به كار رفتند . اما عدم موفقيت اين روشها در توليد شيشههاي تخت بدون اعوجاج و بدون نوسانات شديد ضخامت و نيز دردسرهاي فراوان پرداخت و صقيل شيشه نورد شده سبب شد تا نهايتاً توجه شيشه سازان به مزاياي روش شناور جلب شود .
جرقه فكري روش شناور را فردي بنام “ لومباردو ” ايتاليايي زد كه در سال 1900 راهي براي توليد صفحات دي الكتريك تخت با استفاده از مايعي مثل موم يا پارافين بر روي مايع جيوه ابداع كرد و آنرا به ثبت رساند . بلافاصله در سال 1920 ميلادي “ ويليام هيل ” آمريكايي روش جديدي را براي توليد شيشه تخت بر اساس روش ابداعي لومباردو به ثبت رساند .
در اين روش او مذاب شيشه را بر روي سطح مذاب ديگري از فلزات ريخت و سپس با كشيدن مذاب شيشه بر روي سطح فلز حمام مذاب آنرا به صورت ورقهاي صاف درآورد . آزمايشهاي اوليه در سال 1920 در كارخانه “ گريگتون ” از شركت آمريكايي “ Pitsburg Plat Glass ” (PPG) صورت گرفت . در اين كارخانه سعي شد با شناور كردن مذاب شيشه بر روي آنتيموان مذاب ، عمل تخت كردن شيشه صورت گيرد . ولي آزمايش به دليل عدم موفقيت در تهيه و ساخت بدنه حوضچهاي كه بتواند آنتيموان مذاب را نگه دارد متوقف شد .
موفقيت ساخت يك واحد آزمايشي به روش شناور در سال 1950 ميلادي نصيب شركت انگليسي “ برادران پيلكينگتون ” شد . در اين روش كه اولين واحد موفق تجاري آن در سال 1959 ميلادي در انگلستان به توليد رسيد مذاب شيشه پس از طي مراحل ذوب و حبابزدايي ، با استفاده از همزنهاي مكانيكي مخصوص ، همگون و با درجه حرارت 1050 درجه سانتيگراد و از طريق آجر نسوز يكپارچهاي به نام آجر لبه (Spout) وارد حمام قلع مذاب ميگردد .
مقدار مذاب ورودي به حمام با كمك يك ديواره معلق متحرك (Tweel) كنترل ميشود . مذاب شيشه در حمام قلع ، با شناور شدن بر روي مذاب قلع و در نتيجه تعادل بين نيروهاي كشش سطحي به صورتي كاملاً صاف ، تخت و بدون اعوجاج در ميآيد . ضخامت نوار شيشه در داخل حمام قلع با اعمال منحني دمايي خاص و با استفاده از انبركهاي غلتكي مستقر در كنارهها و نيز تسمههاي گرافيتي ، ساخته ميشود .
شرح كلي فرآيند فلوت :
در اين روش ، شيشه در يك كوره ذوب در دماي حدود 1550 درجه سانتيگراد بدون داگهاوس ذوب ميگردد . از اينرو حركت دوراني و گردابي نوارهاي شيشه رخ نميدهد ، و همين عامل اثر مطلوبي بر خواص نوري شيشه تخت ميگذارد .
ريزش مذاب شيشه به قسمت فلوت از طريق كانالي رخ ميدهد كه در آن مقدار ريزش به وسيله يك بلوك آجر عمودي (Tweel) كنترل ميگردد . شيشه با دمايي حدود 1050 درجه سانتيگراد از روي يك سنگ لبه از جنس فيوزكست بر روي حمام قلع مذاب ميريزد كه قلب طرح قسمت شناور است و به صورت فيلمي با ضخامت ثابت گسترده ميشود .
فيلم مزبور در جهت طولي به صورت نواري با عرض بيش از 3 متر گسترده ميشود و با كنترل از 1050 به 600 درجه سانتيگراد سرد ميگردد . در اين دما ، نوار شيشه پيوستگي و سفتي لازم را دارد كه بتواند از حمام قلع بيرون آورده شده و به كانال تنشزدايي برسد . در 150 متر طول كوره تنشزدايي كه سخت شدن شيشه رخ ميدهد نوار شيشه با كنترل سرد ميگردد تا از تنشهاي باقيمانده جلوگيري شود . پس از كوره تنشزدايي نوار شيشه به صورت پيوسته از بازرسي اپتيكي ميگذرد تا معايب شيشه شناسايي گردد و نهايتاً نوار شيشه بريده ميشود .
حمام فلوت :
حمام فلوت داراي طولي حدود 40-50 متر و عمق تقريبي 6-7 سانتيمتر و عرض متغير 4-7 متر ميباشد . حمام از يك پوسته فلزي كه داخل آن با كمك آجرهاي شاموتي مخصوص پوشيده شده است ، تشكيل ميشود . نيمي از حمام دو جداره و المنتهاي گرمايي در داخل جداره تعبيه شدهاند . كنترل دما ، فشار ، اتمسفر و بويژه وضعيت نوار مذاب به صورت اتوماتيك و كامپيوتري انجام ميشود .
در واقع قسمت حمام فلوت (حمام قلع) از واني “ نسوز و گرافيت ” براي نگهداري قلع مذاب و همچنين يك اتاق در حد امكان بدون نشت گاز تشكيل شده است كه براي نگهداري اتمسفر احيا كننده “ 10% گاز هيدروژن و 90% گاز نيتروژن ” بكار ميرود تا از اكسيداسيون قلع جلوگيري شود . در فرآيند فلوت از اين واقعيت بهره برده ميشود كه در خصوص دو مايع غير قابل امتزاج ، مايع با دانسيته كمتر بر روي مايع سنگينتر به شكل يك فيلم پخش و گسترده ميشود . يك زمينه محدود كاملاً صاف و مستول از مايع سبكتر تحت تأثير وزن مخصوص و انرژي سطحي بوجود ميآيد .
براي تحقق بخشيدن به فرآيند فلوت به دنبال مايعي بودند كه بتوان بر روي آن مذاب شيشه را ريخت به نحوي كه بتوان سطح كاملاً مستوي و يكنواختي به وجود آورد . اين مايع بايد بتواند شرايط ضروري ذيل را برآورده كند :
-دانسيته بايستي بيشتر از دانسيته شيشه gr/cm3 5/2 باشد .
-نقطه ذوب بايستي كمتر از 600 درجه سانتيگراد باشد .
-فشار بخار مايع در حدود 1050 درجه سانتيگراد حتيالمقدور كم باشد .
-مايع نبايستي با مذاب شيشه واكنش شيميايي بدهد .
Ga ، In اساساً براي استفاده در حمام فلوت بر طبق خواص فيزيكيشان مناسب هستند . قله مايع بدين جهت انتخاب شد كه در ميان فلزات بالا ارزانترين بود . اين فلز همچنين كمترين واكنش با مذاب شيشه در 1050 درجه سانتيگراد را داشته و كمترين فشار بخار را دارد .
معايب و مشكلات شيشه فلوت
يكي از مشكلات اين روش اين است كه لبه ديواره معلق “ Tweel ” در داخل مذاب قرار دارد و اين خود سبب پيدايش ناخالصيها و آلودگي مذاب ميشود كه بعدها پس از مدتي تلاش براي حل اين مشكل با پوشاندن لبه ديواره معلق از پلاتين ، نهايتاً لبه آنرا از مذاب خارج كردند . يكي ديگر از مشكلات بسيار اساسي و مهم اين روش پيچيدگي توليد شيشههاي نازك بود .
كارهاي اوليه نشان ميداد كه توسعه و پخش مذاب بر روي قلع تا زماني صورت ميگيرد كه ورقه مذاب به يك ضخامت تعادلي در حدود 6 ميليمتر برسد . تجربيات اوليه براي تغيير ضخامت شيشه توليدي با بالا و پايين آوردن سرعت غلتكهاي انتهايي انجام شد ، ولي تجربه نشان داد كه اگر سرعت غلتك انتهايي را براي كاهش ضخامت شيشه كم كنند ، عرض ورقه شيشه به شدت كم ميشود . مثلاً در تغيير ضخامت به اين روش از 6 به 4 ميليمتر عرض ورقه از 5/2 متر به 75 سانتيمتر ميرسيد . لذا از همان ابتدا مشخص بود كه براي كنترل ضخامت ، تحول مهمي بايد در فرآيند توليد شيشه شناور صورت گيرد . براي كنترل ضخامت روي تركيب شيشه نيز كار شد ، ولي نتيجه چندان رضايت بخش نبود .
آزمايشهاي انجام شده نشان داد كه تغيير ضخامت با تغيير تركيب كه تعادل بين نيروهاي كشش سطحي را تغيير ميدهد ، قدرت تنظيمي بين 6 تا 7 ميليمتر را بيشتر ندارد . پس از تلاشهاي فراوان ، تغيير منحني دما در حمام قلع و عملكرد توامان تغيير دما و حركت انبرهاي بالشتكي لبهگير براي كنترل ضخامت بسيار موفقيتآميز بودند .
در اين روش مذاب با دماي حدود 1050 درجه سانتيگراد (گرانروي 104 پواز) وارد حمام قلع ميشود . دماي حمام بتدريج كاهش يافته و در دماي حدود 700 درجه سانتيگراد غلتكهاي زوجي ، لبههاي طرفين شيشه را در اختيار ميگيرند . به اين ترتيب عرض شيشه ثابت ميماند . پس از تثبيت عرض و فائق آمدن بر كشش سطحي ، دوباره دماي حمام افزايش مييابد و درجه حرارت نوار شيشه به حدود 850 درجه سانتيگراد ميرسد . در اين مرحله سرعت غلتكهاي انتهايي را افزايش داده و ضخامت را كنترل و تنظيم ميكنند . بدين ترتيب امكان توليد شيشههاي نازكتر از 6 ميليمتر و يا ضخيمتر از آن به روش شناور فراهم ميشود .
براي توليد شيشههاي ضخيمتر از ضخامت تعادلي ، حركت مذاب در حمام قلع توسط موانع يا ميلههاي گرافيتي كنترل ميگردد و مانع از پخش آن در عرض حمام ميشوند . در اين روش ضخامت ورقه توليدي به مقدار و سرعت كشش شيشه در حمام بستگي دارد . براي جلوگيري از تأثيرات منفي موانع گرافيتي بر روي لبههاي شيشه سعي ميكنند كه طول اين موانع در حداقل مورد نياز باشد . در سال 1969 ميلادي توليد شيشهاي به ضخامت 15 ميليمتر با اين روش امكانپذير گشت .
سومين مشكل مهم روش فلوت ، معضلات شيميايي اين روش بود . وجود كمترين ناخالصي در حمام قلع ، بويژه حضور اكسيژن و گوگرد در فضاي حمام ، حتي در حد يك در ميليون ، با قلع تركيب ميشوند و تركيباتي چون SnO و SnS بوجود ميآورند كه پس از تبخير و مهاجرت به نواحي سردتر حمام بر روي ورقه شيشه مذاب شبنم ميزنند و لكههاي چسبندهاي روي سطح ورقه شيشه به وجود ميآورند . علاوه بر آن چون حلاليت اكسيد قلع مذاب كم است ، در صورت پيدايش اكسيد قلع ، اين اكسيد به صورت لكه شناوري روي سطح مذاب قلع شناور شده و سطح زيرين شيشه را معيوب ميكند و به مرور با نفوذ در ساختار مولكولي شيشه ، در آن باقي ميماند و هنگام خم شيشه در كورههاي عمليات حرارتي ، مثلاً در توليد شيشه خودرو ، سبب پيدايش كدري روي سطح شيشه ميشود . كاهش اين ناخالصيها و كنترل دور گردش آنها در كوره و حمام از موارد مهم موفقيت روش فلوت است .
سيكل آلودگي گوگرد و اكسيژن در حمام قلع :
اگر چه همه بررسيهاي ممكن نشان ميداد كه قلع بهترين و مناسبترين فلز بستر براي شناور سازي نوار شيشه است ، اما ويژگي شيميايي اين عنصر ميل شديد تركيبياش با اكسيژن و گوگرد است كه در شرايط دمايي بالا تشديد ميگردد به تدريج در فرآيند توليد شيشه مشكلات خاص خود را ايجاد مينمايد . اكسيژن و گوگرد در دو سيكل شيميايي متفاوت سبب آلودگي سطح شيشه و نيز تخريب المنتهاي گرمايي حمام قلع ميشود .
سيكل آلودگي گوگرد با تشكيل سولفور قلع (استانو) در مذاب قلع آغاز ميشود . اين سولفور در محدوده دمايي 1000-1050 درجه سانتيگراد به سرعت بخار شده و از محيط قلع خارج ميشود . بخار سولفور استانو ، در چرخه كنوكسيوني اتمسفر حمام قلع به نقاط سردتر مهاجرت كرده و بر روي سطح سقف حمام و المنتهاي گرمايي آن كندانسه ميشود و پس از طي فرآيند ناقص احيا ، سولفور قلع به قلع فلزي و نهايتاً مخلوطي از سولفور قلع و قلع فلزي به شكل لكههاي ريز و پايدار (با قطرههاي متفاوت از 100 تا 1000 ميكرون) بر روي سطح شيشه چكه ميكند . وجود ppm 10 سولفور در اتمسفر حمام منجر به تشكيل 100 ميليگرم سولفور قلع در هر متر مكعب از فضاي حمام در دماي 1000-1050 درجه سانتيگراد ميگردد . نقش گوگرد در مقايسه با اكسيژن در مورد تشكيل لكههاي سطحي بسيار زيادتر است و لازم است كه بهاي لازم به وجود و حضور اين عنصر در حمام قلع داده شود . براي كنترل سيكل آلودگي گوگرد روشهاي متفاوتي تجربه شده است . با توجه به اينكه سقف محل تجمع سولفور قلع است اساس روشهاي اوليه تميز كردن سقف حمام با استفاده از دمش هوا يا گرم كردن ناحيه سقف و تسريع فرآيند احيا چكه در يك محدوده زماني كوتاه بود كه معمولاً در هنگام تميز كردن سقف شيشه ، توليد غير قابل استفاده ميشد . اكنون روش ريشهايتري در اين مورد اتخاذ شده است . در واقع تجربه سالهاي گذشته در مورد كنترل كاهش سولفات سديم كه بيشتر در كشورهاي اروپايي جهت كاهش آلودگي محيط زيست انجام ميگرفت ، نشان داد كه اين كاهش به شدت در تقليل سيكل گوگرد مؤثر بوده است . به همين جهت اكنون براي كنترل اين چرخه آلودگي از ورود گوگرد به داخل حمام قلع از طريق اتمسفر كوره و يا نوار شيشه حتيالامكان با كاهش مصرف عوامل گوگرد دار خودداري ميشود . سيكل آلودگي اكسيژن نيز با تركيب اكسيژن و قلع و تشكيل اكسيد قلع (استانو) آغاز ميگردد .
بخشي از اكسيد قلع حاصل تبخير و بخشي نيز در مذاب قلع حل ميشود . بخار SnO در نواحي سردتر روي سطح شيشه كندانسه و موجب تشكيل لكههاي پايدار بر روي سطح شيشه ميشود . اكسيد قلع محلول پس از رسيدن به حد اشباع از مذاب قلع خارج و به صورت اكسيد استانيك روي سطح مذاب قلع شناور گشته و سطح زيرين نوار شيشه را آلوده و كدر ميكند . از همان ابتداي شكلگيري اين تكنولوژي براي كاستن از مسأله آلودگي اكسيژن ، تنها راه عملي جلوگيري از ورود اكسيژن به داخل حمام تشخيص داده شد و در اين رابطه ضمن كنترل اتمسفر حمام با استفاده از هيدروژن و نيتروژن ، روشهاي دقيقتري براي درزبندي و جلوگيري از نفوذ ديفوزيوني اكسيژن به داخل حمام اتخاذ شد وجود حدود 10 درصد هيدروژن در اتمسفر حمام قلع ، در صورت اكسيژن به داخل حمام با جذب آن و تشكيل مولكولهاي H2O ، سيكل آلودگي اكسيژن را متوقف ميسازد . به هر حال در حال حاضر مسأله آلودگي اكسيژن و گوگرد ، مشكل عمده در توليد شيشه فلوت نميباشد و روشهاي كنترل و محدود كردن آن كاملاً شناخحته شده هستند .
اما آلودگي سطح نوار شيشه به قلع يا اكسيد قلع هنوز از مباحث جالب و مورد پيگيري در اين صنعت است . بررسيهاي فعلي نشان داده است كه در تركيب صد انگستروم اول سطح شيشه بيش از 30 درصد اكسيد قلع وجود دارد . در مواردي آلودگيهاي سطحي اگر چه ممكن است ظاهراً محسوس نباشد ولي در مراحل بعدي كار با شيشه ، بويژه در فرآيندهاي تكميلي مثل توليد شيشه نشكن يا خم براي مصارف ساختماني يا اتومبيل سبب پيدايش كدري در سطح شيشه ميگردند .
نتيجهگيري :
ابداع فرآيند شناور (فلوت) براي توليد پيوسته نواري از شيشه تخت با دو سطح موازي ، بدون اعوجاج و بدون نوسانات ضخامت ، گنجينه گرانبهايي از انواع كاوشهاي علمي و تكنولوژيكي را براي مهندسان و دانشمندان به همراه داشته است . انديشمندان تلاشهاي زيادي كردهاند تا جنبههاي مختلف اين فرآيند اعجابانگيز را با استفاده از قوانين فيزيك توضيح دهند .
دستيابي به قانونمنديهاي حاكم بر تشكيل نوار شيشه در اين فرآيند اكنون عرصههاي جديدتري را در تكوين و ابداعات نوين اين تكنولوژي ايجاد كرده است و توسعه و تكميل اين تكنولوژي در سالهاي اخير سرعت بيشتري يافته و از شكل اوليه خود بسيار فاصله گرفته است . اكنون نسل جديدي از واحدهاي توليد شيشه فلوت در حال شكلگيري است .
تركيب شيشه :
تركيب نرمال شيشه با مقدار 9/0 % < Fe2O3 < 08/0 %
|
SO3 |
K2O |
Fe2O3 |
MgO |
CaO |
Na2O |
Al2O3 |
SiO2 |
|
0.3 |
0.3 |
0.1 |
3.5 |
9.2 |
14.3 |
0.3 |
72.0 |
شخصات مواد اوليه :
خواص فيزيكي و شيميايي مواد اوليه مورد نياز
|
الزامات دانهبندي |
مقدار آب درصد |
تركيب شيميايي درصد وزني |
نام |
|
بيشتر از 6/0 ميليمتر مجاز نميباشد 1/0 ميليمتر كمتر از 5 % باشد . |
5 |
SiO2>98 Fe2O3 0.11 Al2O3<0.3 Cr2O3:<5ppm |
سيليس |
|
بيشتر از 0/1 ميليمتر مجاز نميباشد. 2/0 ميليمتر كمتر از 10 % باشد . |
0/5 |
Na2CO3 98 NaCl<0.3 |
كربنات سديم سنگين |
|
بيشتر از 2 ميليمتر مجاز نميباشد. 1/0 ميليمتر كمتر از 10 % باشد . |
0/5 |
CaO 55 Fe2O3<0/12 |
آهك |
|
بيشتر از 2/1 ميليمتر مجاز نميباشد. 1/0 ميليمتر كمتر از 10 % باشد . |
0/5 |
CaO 30 Fe2O3<0/12 MgO 20 |
دولوميت |
|
بيشتر از 5/0 ميليمتر مجاز نميباشد. 1/0 ميليمتر كمتر از 25 % باشد . |
0/5 |
Al2O3>17 Fe2O3<0/15 SiO2<70 |
فلدسپار |
|
بيشتر از 1 ميليمتر مجاز نميباشد. 1/0 ميليمتر كمتر از 20 % باشد . |
0/5 |
Na2SO4 99 NaC1<0.5 |
سولفات سديم |
|
بيشتر از 1 ميليمتر مجاز نميباشد. 1/0 ميليمتر كمتر از 10 % باشد . |
1 < |
C 80 Ash<2 |
كربن |
خلاصه :
در قلب صنعت شيشه جهان ، فرآيند فلوت قرار دارد كه توسط پيلكينگتون در سال 1959 بوجود آمد كه شيشه شفاف ، رنگي و پوششي دار براي ساختمان و شيشه شفاف و رنگي را براي وسايل نقليه توليد ميكند .
اين فرآيند ، قادر به ساخت شيشه با ضخامت 6 ميليمتر است و حالا قادر به توليد شيشههايي به ضخامت 4/0 ميليمتر و حتي تا 25 ميليمتر است .
شيشه مذاب ، در تقريباً دماي 1000 درجه سانتيگراد بطور مداوم از كوره روي حمام باريك قلع مذاب ريخته ميشود . شيشه مذاب روي قلع شناور ميشود ، به صورت يك سطح صاف روي آن پخش ميشود . ضخامت شيشه به وسيله سرعتي كه نوار شيشه در حال جامد شدن از حمام كشيده ميشود و كنترل ميگردد . سپس آنيل ميگردد (با سرمايش كنترل شده) و شيشه به عنوان محصولي پوليش شده با حرارت كه داراي سطوح واقعاً موازي است درميآيد .
Glass به زبانهاي مختلف
در اين مبحث شما مي توانيد ترجمه كلمه Glass را به زبانهاي مختلف جستجو نمائيد.
A
Afghan dari: peahala, glass
Afghan pashtoo: khikha
Afrikaans (
Arabic (original): ZooGag
Arabic Egyptian (colloquial): izzaz
Armenian: apaki
Azerbaijani:
B
Bahasa
Bengali: sheesha
Bosnian: staklo
Bulgarian: staklo
Byelorussian: styaklo
C
Castellano: vidrio
Catalan: vidre
Chinese mandarin (official language): boli
Chinese cantonese: ball lay
Croatian: staklo
Czech: sklo
D
Danish: glas
Dinka: gazaz, zujag
Dutch: glas
E
Egyptian: zuggag
Estonian: Klaas
F
Farsi (Persian): shisheh
Filipino: salamin
Filipino (broken glass): bubog
Finnish: lasi
French: verre
Friesian: glês
G
Gaelic: Gloine
Georgian: mina
German: Glas
Gujarati: kaanch
Greek: gyali
(note that the current term is only slighlty different from the 3,500-year-old Greek word, mentioned by Homer too, "yalos", which can serve as the Ancient Greek equivalent);
tzami (colloquial word meaning mainly window-pane)
H
Hebrew: zchuchit
Hindi: kach; sheesha
Hungarian: uveg
I
Indonesian: kaca
Iranian: shishe
Italian: vetro
K
Korean: yuri
Kurdish: Vanadick
L
Latvian: stikls
Lithuanian: stiklas
Luxemburger: glas
M
Malay: gelas
Malayalam (Kerala, India): Kannadi, Chillu
Malgasy: fitaratra
Maltese: hgieg (The pronunciation of both g's is similar to the English "G" in "Germany" while the pronciation of the middle "ie" is similar to an English "ea" in "read")
Maori: karaehe
Marathi (Mumbai, India): kach (pronounced "kaa ch")
P
Pakistani (urdu): sheesha
Pashtoo (
Persian (Farsi): shisheh
Polish: szklo
Portuguese: vidro
R
Romanian: sticla (used for all glass, from old Slav language),
geam (window glass only)
Russian: steklo
S
Senegalese: wer (a deformation of the French "verre")
Serbian: staklo
Slovak: sklo
Slovenian: steklo
Spanish: vidrio
Sri Lankan: veeduru
Swahili: Singular: kioo / Plural: vioo
Swedish: glas
T
Taiwaness: bolei
Tamil: kannadi
Telugu: gaju
Thai: gaew
Turkish: cam
U
Ukrainian: sklo
Uto-Atzecan: güishte
Urdu: sheesha
Glass به زبانهاي مختلف
در اين مبحث شما مي توانيد ترجمه كلمه Glass را به زبانهاي مختلف جستجو نمائيد.
A
Afghan dari: peahala, glass
Afghan pashtoo: khikha
Afrikaans (
Arabic (original): ZooGag
Arabic Egyptian (colloquial): izzaz
Armenian: apaki
Azerbaijani:
B
Bahasa
Bengali: sheesha
Bosnian: staklo
Bulgarian: staklo
Byelorussian: styaklo
C
Castellano: vidrio
Catalan: vidre
Chinese mandarin (official language): boli
Chinese cantonese: ball lay
Croatian: staklo
Czech: sklo
D
Danish: glas
Dinka: gazaz, zujag
Dutch: glas
E
Egyptian: zuggag
Estonian: Klaas
F
Farsi (Persian): shisheh
Filipino: salamin
Filipino (broken glass): bubog
Finnish: lasi
French: verre
Friesian: glês
G
Gaelic: Gloine
Georgian: mina
German: Glas
Gujarati: kaanch
Greek: gyali
(note that the current term is only slighlty different from the 3,500-year-old Greek word, mentioned by Homer too, "yalos", which can serve as the Ancient Greek equivalent);
tzami (colloquial word meaning mainly window-pane)
H
Hebrew: zchuchit
Hindi: kach; sheesha
Hungarian: uveg
I
Indonesian: kaca
Iranian: shishe
Italian: vetro
K
Korean: yuri
Kurdish: Vanadick
L
Latvian: stikls
Lithuanian: stiklas
Luxemburger: glas
M
Malay: gelas
Malayalam (Kerala, India): Kannadi, Chillu
Malgasy: fitaratra
Maltese: hgieg (The pronunciation of both g's is similar to the English "G" in "Germany" while the pronciation of the middle "ie" is similar to an English "ea" in "read")
Maori: karaehe
Marathi (Mumbai, India): kach (pronounced "kaa ch")
P
Pakistani (urdu): sheesha
Pashtoo (
Persian (Farsi): shisheh
Polish: szklo
Portuguese: vidro
R
Romanian: sticla (used for all glass, from old Slav language),
geam (window glass only)
Russian: steklo
S
Senegalese: wer (a deformation of the French "verre")
Serbian: staklo
Slovak: sklo
Slovenian: steklo
Spanish: vidrio
Sri Lankan: veeduru
Swahili: Singular: kioo / Plural: vioo
Swedish: glas
T
Taiwaness: bolei
Tamil: kannadi
Telugu: gaju
Thai: gaew
Turkish: cam
U
Ukrainian: sklo
Uto-Atzecan: güishte
Urdu: sheesha
|
تاريخچه شيشه از ابتدا تا كنون (انگليسي)
5000 BC • 3500 BC • 16th century BC • 1500 BC • 9th century BC • 650 BC |
|
|
|
27 BC-AD 14 • AD 100 • 7th-8th centuries • 1000 • 11th century • 1271 |
|
|
|
1291 • 14th century • 15th-16th centuries • 1674 • 1688 • Industrial Revolution |
|
|
|
late 19th century • 1900-1925 • 1905-1914 • 1910 • 1917 • 1928 • 1959 |
|
|
|
The discovery of glass According to the ancient-Roman historian Pliny (AD 23-79), Phoenician merchants transporting stone actually discovered glass (or rather became aware of its existence accidentally) in the region of This brief history looks, however, at the origins and evolution of man-made glass. |
|
|
|
|
|
A craft is born |
|
|
|
|
|
The oldest fragments of glass vases (evidence of the origins of the hollow glass industry), however, date back to the 16th century BC and were found in |
|
|
|
|
|
Early hollow glass production |
|
|
|
|
|
There is little evidence of further evolution until the 9th century BC, when glassmaking revived in |
|
|
|
|
|
The first glassmaking "manual" dates back to around 650 BC. Instructions on how to make glass are contained in tablets from the library of the Assyrian king Ashurbanipal (669-626 BC). |
|
|
|
|
|
Starting to blow |
|
|
|
|
|
The Roman connection It was the Romans who began to use glass for architectural purposes, with the discovery of clear glass (through the introduction of manganese oxide) in With the geographical division of the empires, glass craftsmen began to migrate less, and eastern and western glassware gradually acquired more distinct characteristics. |
|
|
|
|
|
The early Middle Ages |
|
|
|
|
|
Towards the year 1000, a significant change in European glassmaking techniques took place. Given the difficulties in importing raw materials, soda glass was gradually replaced by glass made using the potash obtained from the burning of trees. At this point, glass made north of the |
|
|
|
|
|
Sheet glass skills |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Until the end of the 13th century, most glassmaking in |
|
|
|
|
|
In the 14th century, another important Italian glassmaking industry developed at Altare, near |
|
|
|
|
|
In the second half of the 15th century, the craftsmen of Murano started using quartz sand and potash made from sea plants to produce particularly pure crystal. By the end of the 16th century, 3,000 of the island's 7,000 inhabitants were involved in some way in the glassmaking industry. |
|
|
|
|
|
Lead crystal |
|
|
|
|
|
Advances from France France also took steps to promote its own glass industry and attract glass experts from Venice; not an easy move for Venetians keen on exporting their abilities and know-how, given the history of discouragement of such behaviour (at one point, Venetian glass craftsmen faced death threats if they disclosed glassmaking secrets or took their skills abroad). The French court, for its part, placed heavy duties on glass imports and offered Venetian glassmakers a number of incentives: French nationality after eight years and total exemption from taxes, to name just two. |
|
|
|
|
|
From craft to industry |
|
|
|
|
|
A key figure and one of the forefathers of modern glass research was the German scientist Otto Schott (1851-1935), who used scientific methods to study the effects of numerous chemical elements on the optical and thermal properties of glass. In the field of optical glass, Schott teamed up with Ernst Abbe (1840-1905), a professor at the .Another major contributor in the evolution towards mass production was Friedrich Siemens, who invented the tank furnace. This rapidly replaced the old pot furnace and allowed the continuous production of far greater quantities of molten glass. |
|
|
|
|
|
Increasing automation Added impetus was given to automatic production processes in 1923 with the development of the gob feeder, which ensured the rapid supply of more consistently sized gobs in bottle production. Soon afterwards, in 1925, IS (individual section) machines were developed. Used in conjunction with the gob feeders, IS machines allowed the simultaneous production of a number of bottles from one piece of equipment. The gob feeder-IS machine combination remains the basis of most automatic glass container production today. |
|
|
|
|
|
Modern flat glass technology Around the end of the First World War, another Belgian engineer Emil Bicheroux developed a process whereby the molten glass was poured from a pot directly through two rollers. Like the Fourcault method, this resulted in glass with a more even thickness, and made grinding and polishing easier and more economical. |
|
|
|
|
|
An off-shoot of evolution in flat glass production was the strengthening of glass by means of lamination (inserting a celluloid material layer between two sheets of glass). The process was invented and developed by the French scientist Edouard Benedictus, who patented his new safety glass under the name "Triplex" in 1910. |
|
|
|
|
|
In |
|
|
|
|
|
The |
|
|
|
|
|
The float process developed after the Second World War by |
|
|
|
|
|
Conclusion |
|
معرفي شركت
SORG
اين شركت از شركتهاي بسيار معتبر در امر كوره هاي ذوب شيشه، سيستم هاي فورهارث، تجهيزات و سرويس دهي در امر توليد شيشه در آلمان مي باشد. (MELTING FURNACES-FOREHEATH SYSTEMS-EQUIPMENT- (SERVICE
----------------------------------
SORG
Nikolaus Sorg GmbH & Co KG
97805 Lohr am
Phone +49/9352/507-0
Fax +49/9352/507-196
nsorg@sorg.de e-mail:
internet: http://www.sorg.de
معرفي شركت
KURT MERKER KELHEIM
اين شركت از شركتهاي بسيار معتبر در امر ساخت لوازمات جانبي توليد شيشه بويژه شيشه مظروف در آلمان مي باشد. از جمله توليدات اين شركت مي توان موارد ذيل را نام برد:
انواع سنگهاي تراش و پوليش-كف ساب و لب ساب-دستگاه اسيدواش-دستگاه سندبلاست-دم شيشه گري-قيچي مخصوص برش لقمه هاي مذاب-لوازمات مخصوص حكاكي روي شيشه-وسايل حفاظت ايمني مخصوص توليد شيشه-برش كلگي ظروف توليد شده به روش فوتي دستي
اين شركت همچنين چندين جلد كتاب به زبان آلماني و انگليسي در مورد توليد شيشه هاي مظروف از جمله شيشه كريستال سربي به رشته تحرير درآورده است.
Kurt Merker GmbH-Elsterstrasse 6 . D-93309 Kelheim
Phone + 49-9441-3355
Fax + 49-9441-12815
k-merker@t-online.de e-mail:
معرفي شركت
HORN
THERMOPROCESS
MACHINERY
اين شركت از شركتهاي بسيار معتبر در امر ساخت لهر هاي آنيلينگ، لهرهاي دكوريتو، بچ شارژر در آلمان مي باشد.
----------------------------------
Phone +49/9636/9204-50
Fax +49/9636/9204-85
thermoprocess@hornglass.com e-mail:
internet: http://www.hornglass.com
معرفي شركت
NEUTRA
اين شركت از شركتهاي بسيار معتبر در امر ساخت دستگاه اسيدواش مورد مصرف صنايع شيشه بويژه شيشه كريستال سربي در آلمان مي باشد. از مزاياي مهم اين دستگاه نسبت به دستگاه هاي مشابه ساخت كشورهاي ديگر مي توان به لوازمات جانبي بسيار دقيق آن در مورد مسايل حفاظت محيط زيست (خنثي سازي پسابهاي اسيد و دستگاه فيترپرس) اشاره نمود.
Neutra Kunststoffbau GmbH Oberreit 14 83317 Teisendorf
Phone + 49-8666-8618
Fax + 49-8666-6420
معرفي شركت
F.I.C (
اين شركت از شركتهاي معتبر در امر ساخت كارخانه توليد شيشه، كوره هاي ريجنراتوري، كوره هاي ريكوپراتوري، كوره هاي اكسيژن سوز، كوره هاي تمام الكتريكي و .... در انگلستان مي باشد.
Phone +44 (0) 1736 366 962
Fax +44 (0) 1736 351 198
general@fic-uk.com e-mail:
internet: http://www.fic-uk.com
معرفي شركت
ELECTROGLASS
اين شركت از شركتهاي بسيار معتبر در امر ساخت كوره ، فورهارث تمام الكتريكي و سنسورهاي سطح سنج و .... در انگلستان مي باشد.
Electroglass Limited,
Phone 00 44 (0) 1268 565577
Fax 00 44 (0) 1268 565594
info@electroglass.co.uk e-mail:
internet: http://www.electroglass.co.uk
نویسنده: حمید کیامیری