تازه های شیشه

شيشه كاري منقوش

The origins of the first stained glass windows are lost in history. The technique probably came from jewelry making, cloisonné and mosaics. Stained glass windows as we know them, seemed to arise when substantial church building began. By the 10th century, depictions of Christ and biblical scenes were found in French and German churches and decorative designs found in England.

There is a mystery to glass: It is a form of matter with gas, liquid and solid state properties. Glass is most like a super-cooled liquid. It captures light and glows from within. It is a jewel like substance made from the most ordinary materials: sand transformed by fire. Before recorded history, man learned to make glass and color it by adding metallic salts and oxides. These minerals within the glass capture specific portions from the spectrum of white light allowing the human eye to see various colors. Gold produces stunning cranberry, cobalt makes blues; silver creates yellows and golds while copper makes greens and brick red.

Five Prophets, Germany 10th centuryTechniques of stained glass window construction were described by the monk Theophilus who wrote a how to for craftsmen about 1100 AD. It describes methods little changed over 900 years: "if you want to assemble simple windows, first mark out the dimensions of their length and breadth on a wooden board, then draw scroll work or anything else that pleases you, and select colors that are to be put in. Cut the glass and fit the pieces together with the grozing iron. Enclose them with lead cames..... and solder on both sides. Surround it with a wooden frame strengthened with mails and set it up in the place where you wish."

The Gothic age produced the great cathedrals of Europe and brought a full flowering of stained glass windows. Churches became taller and lighter, walls thinned and stained glass was used to fill the increasingly larger openings in them. Stained glass became the sun filled world outside. Abbot Suger of the Abbey of St. Denis rebuilt his church in what is one of the first examples of the Gothic style. He brought in craftsmen to make the glass and kept a journal of what was done. He truly believed that the presence of beautiful objects would lift men's’ souls closer to God.

Chartres Paris, 13th century Detail of Chartres Paris, 13th century
Stained glass windows are often viewed as translucent pictures. Gothic stained glass windows are a complex mosaic of bits of colored glass joined with lead into an intricate pattern illustrating biblical stories and saints lives. Viewed from the ground, they appear not as a picture but as a network of black lines and colored light. Medieval man experienced a window more than he read it. It made the church that special, sacred dwelling place of an all powerful God.

We see medieval craftsmen were more interested in illustrating and idea than creating natural or realistic images. Rich, jewel colors played off milky, dull neutrals. Paint work was often crude and unsophisticated: a dark brown enamel, called grisaille, was matted to the glass surface to delineate features, not to control the transmission of light.

Boppard window, Cloisters, NYC c. 1440

Sir Joshua Reynolds, Oxford window, 18th century

German Heraldic window

In the 15th century, the apex of high Gothic, the way stained glass was viewed changed. It became more a picture and less an atmosphere. Paler colors admitted more light and figures were larger, often filling the entire window. Paint work became more sophisticated, more like easel painting. The rediscovery of silver stain allowed the artist to realistically depict yellow hair and golden garments.

Stained glass artists became glass painters as the form became closer and closer to panel painting. Lead lines that were once accepted as a necessary and decorative element became structural evils to be camouflaged by the design. The Renaissance brought the art of stained glass into a 300 year period where windows were white glass heavily painted. They lost all their previous glory and it seemed the original symbolism and innate beauty of stained glass was forgotten.

In this period, stained glass became a fashionable addition to residences , public buildings and churches. Heraldic glass showing detailed shields and coats of arms on simple, transparent backgrounds was common. Much of what stained glass was became forgotten. The 18th century saw the removal of many medieval stained glass windows. They were destroyed as hopelessly old fashioned and replaced by painted glass.

Bolton Brothers, St. Ann and the Holy Trinity, BrooklynEngland in the mid 1800’s saw a revival of interest in Gothic architecture. Several amateur art historians and scientists rediscovered the medieval glass techniques. Pieces of glass were tested and their color secrets unlocked.

Glass studios in England made their versions of medieval windows for Gothic Revival buildings. The Bolton Brothers, English immigrants, established on of the first stained glass studios in America. These Gothic style windows enhanced churches and simple ornamental windows and painted figural windows were the norm until the development of a distinctive American style.

LaFarge, Spring Early Tiffany Church Oyster Bay, Tiffany Tiffany Lamp

John LaFarge and Louis Comfort Tiffany were two American painters who began experimenting with glass. Contemporaries, but working independently, they were trying to develop glass that possessed a wide range of visual effects without painting. They soon became competitors. LaFarge developed and copyrighted opalescent glass in 1879. Tiffany popularized it and his name became synonymous with opalescent glass and the American glass movement. LaFarge and Tiffany used intricate cuts and richly colored glasses within in detailed, flowing designs. Plating, or layering glass layers, achieved depth and texture. Both made windows for private homes as well as churches.

The process of using thin strips of copper as a substitute for lead came allowed for intricate sections within windows. Tiffany adapted the technique to construct lampshades and capitalized on the new innovation of electric lighting. Tiffany’s customers were wealthy, turn of the century families including the Vanderbilts' and Astors. The Tiffany style prompted many imitators and opalescent windows and shades remained popular through the turn of the century.

Window by Charles Connick Matisse window

Tastes changed after WWI. A revival of archeological accuracy in architecture called for new gothic glass windows for the NeoGothic churches. LaFarge had died in 1910, interest in opalescent glass waned and Tiffany remained its last defendant until his death in 1933 and the subsequent bankruptcy of his studios. New craftsmen such as William Willet, Rambusch, Charles Connick and Nicolai D’Ascenzo, made window for churches across America.

Except for church windows, stained glass remained in decline until the post WWII era. The abstract and expressionist movement in painting influenced a new group of artists to explore artistic expression in the medium of glass.

Contemporary church window may in some ways be closer to those of the early Gothic period. Not easy to identify scenes, they again create a pure atmosphere of light and color, inspiring a contemplative attitude through the transformation of the ordinary into the mystical.

Schaffrath windowStained glass, or more appropriate art glass, is all around us today. An explosion of interest in the last 30 years has give rise to many new and imaginative forms of this art. The rise of the individual artist, new technologies and the growing interest in stained glass as a hobby craft have all lead to what is being called A a new golden age in glass. New homes are frequently embellished with spectacular beveled glass entryways, stained glass bathroom windows and Tiffany style lampshades. Decorative panels are purchased just to hang in a sunny window. Marvelous hot formed glass pieces adorn tables, walls, shelves and fill windows. New artists are combining, creating and developing unique new forms and styles every day.

+ نوشته شده در  یکشنبه ۲۹ مهر۱۳۸۶ساعت 16:7  توسط حمید کیامیری  | 

گفت و گو با مهدي صباغي مد ير عامل سايپاشيشه

افتخاری به شفافیت شیشه

گفت و گو با مهدي صباغي مد ير عامل سايپاشيشه

روز صنعت و معدن 1386 افتخار دريافت لوح شركت برتر صنعتی کشوراز وزير صنايع و معادن نصيب سايپا شيشه، يعني عضوي از خانواده بزرگ سايپا شد. اين رويداد مهم، نمادي از به نتيجه رسيدن زحمات كاركنان سختكوش يك بنگاه اقتصادي در شهر صنعتي البرز قزوین است. اما موفقيت مانند بسياري از آرمان‌هاي صنعتي نظير كيفيت، قيمت مناسب و تحويل به­موقع تصادفي نيست و به آساني به دست نمي‌آيد. موفقيت حاصل جمع شدن شرايط و الزاماتي است كه سازمان‌هاي بزرگ و يادگيرنده به تدريج مي‌آموزند و براي آشنا شدن با اين شرايط و الزامات بايد ديد كه در ذهن رهبران و هدايت كنندگان آن مجموعه چه مي­گذرد. نشريه انديشه گستر به منظور انتقال دانش و تجربه‌ سازمان­هاي‌ موفق و پيشرو به سراغ مديران اين شركت­ها و سازمان‌ها مي‌رود. دراين گفت وگو مهندس صباغي كه اكنون مدير عامل و رئيس هيئت مديره سايپاشيشه است و از سال 1380 هدايت اين مجموعه را به عهده داشته و از چگونگي و چند و چون رسيدن به اين موفقيت صحبت كرده است كه به اختصار در ادامه مي‌آيد.

مهندس صباغي ليسانس مديريت صنعتي و فوق ليسانس مديريت صنايع را از دانشگاه تهران كسب كرده و از سال 1358 در اداره كل اماكن شهرداري تهران آغاز به كار كرد. از دهه 1360 به عضويت هيئت مديره شركت هاي پارس، پارس الكتريك، خدمات پارس و مهندسي بازرگاني پارس درآمد و در نهایت قائم مقام گروه پارس شد. از سال 1363 تجربه آموزي در صنعت و توليد را آغاز كرد. از سال 1367 به عنوان كارشناس برق و الكترونيك، مشاور معادن وزير صنايع بود. از سال 1374 در گروه خودرو سازي سايپا مشغول به كار شد. همزمان هم به عنوان مدير پشتيباني اداري سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران ايفاي نقش می­كرد. ورود وي به سايپا در زمان مهندس شريعت و به عنوان مشاور وي بود. بعد در پروژه‌هاي رنگ، قطعات پلاستيكی محصولات سايپا، تريم و قطعات رودري وتزئينات داخلي مشاركت و فعاليت داشت تا اين كه از سال 1380 موضوع سايپاشيشه مطرح شد و از سال 1381 تاكنون به عنوان مدير عامل سايپاشيشه انجام وظيفه كرده است.حاصل تلاش­ها و اهتمام وي و كاركنانش لوح تقدير و افتخاري است كه براي سايپاشيشه و خانواده سايپا به ارمغان آورده براي آشنايي با سايپاشيشه پرسش‌هاي را مطرح كرديم كه مهندس صباغي اين گونه پاسخ گفت:

سايپا شيشه از 1381 تاكنون چه دستاوردهايي داشته؟

واحد مهندسي سايپا تا به حال در مورد طرح‌ها و قابليت‌هايي كه در چند سال اخير ايجاد شده مطالبي را به طور كامل بيان كرده‌اند. به اختصار عرض مي‌كنم سايپا شيشه براساس قابليت‌هايي كه وزارت صنايع و معادن استان قزوين در آن مشاهده كرده در سالهاي 1382 تا 1385 به عنوان "شركت نمونه استان قزوین" انتخاب شد. 2 سال افتخار"شركت نمونه" در بخش تحقيق، توسعه و پژوهش را كسب كرد و 2 سال به عنوان شركت برتر استان قزوين معرفي شده است.

در سال 1386 وزارت صنايع و معادن در روز صنعت و معدن (10تير) طي مراسمي در سالن اجلاس سران با حضور وزير صنايع، شركت سايپاشيشه را به عنوان شركت نمونه كل كشور سال 1385 معرفي كرد. با توجه به زحماتي كه كاركنان و كارگران شركت در طول اين چند سال كشيدند، مزد اين زحمات را گرفتند و به عنوان شركت نمونه صنايع معدني كشور مطرح شدند و لوح تقدير را من به نمايندگي از شركت و كاركنان از دست وزير صنايع گرفتم. آنچه براي ما مهم است، تشويق و مطرح شدن شركت است كه از اين بابت خدا را شاكريم اما نكته­اي كه ما از ابتدا بين مديران و در بين كاركنانمان مطرح مي‌كرديم اين بود: شركت بايد در خود قابليت‌هايي را به وجود آورد كه پايدار و ماندگار باشد و اين امتيازها‌ و دستاوردها به صورت موردي و تزئيني نباشد. الحمدالله به كمك مديران و كاركنان شركت سايپاشيشه، در شاخص‌هاي عملكردي، مالي و بهروري قابليت‌هاي ماندگاري به وجود آورده‌ايم.

با مركز تحقيقات ونوآوري صنايع خودروي سايپا هم در تعامل هستيد؟

در حال حاضر حدود 75 درصد كل نياز گروه سايپا را در زمينه شيشه پوشش مي دهيم. و بخش تحقيق و توسعه ما با تعامل با مركز تحقيقات و نوآوري سايپا و بر اساس نياز هاي خودرو سازان، سايپا شيشه را با تحولات وفق مي‌دهد. براي محصولات جديد هم سايپا شيشه با همكاري وتعامل با گروه نياز به شيشه خودرو را تأمين مي‌كند. نمونه آن طراحي و توليد شيشه‌هاي جانبي خودروي S81است[كه از سال 1387 به بازار عرضه مي شود]، خودرويي كه در مركز تحقيقات و نوآوري طراحي شده است. اين شيشه‌ها مورد تأييد مركز تحقيقات و شركت سازه گستر- كه طرف قرار داد سايپاشيشه است- قرار گرفته، شيشه جلو و عقب آن هم هنوز در مركز تحقيقات و نوآوري تحت بررسي و آزمايش است، ما منتظر تأييديه آنان هستيم.

صنعت شيشه برای کار و فعالیت و سرمایه­گذاری صنعت بسيار خوبي است، بيشتر مردم هم دوست دارند كه در مورد آن اطلاعات داشته باشند. هر چند به خاطر آن كه مدام جلوي چشم ماست و هميشه با آن سرو كار داريم به اهميت‌ و ويژگي‌هاي آن كمتر توجه كرده‌ايم. شيشه يكي از مهمترين قطعات خودرو است چون ايمني خودرو به ويژگي‌ها و خصيصه‌هاي شيشه بستگي كامل دارد. هنگام طراحي شیشه­ هم كليه طراحان، علاوه بر زيبايي به ايمني سرنشين فكر مي‌كنند. مشتريان هم موقع خريد به رينگ، رنگ، بدنه، طراحي، كشش، تزئينات داخل، راحتي صندلي، دور پنل، درها و غيره توجه مي­كنند اما شيشه خودرو امري مسلم فرض شده و خيلي به آن توجه نمي‌شود در حالي كه در تصادف‌ها اولين قطعه­اي است كه ممكن است دچار آسيب شود.

البته توليدكنندگان و قطعه­سازان به اندازه كافي به اين موضوع اهميت مي‌دهند و امنيت سرنشين برايشان مهم است. اگر از شما پرسيده شود كه پرايد چند شيشه دارد ممكن است سر انگشتي حساب كنيد و بگوييد چهار تا و يا كمي دقت كنيد و بگوييد شش تا اما پرايد ده قطعه شيشه دارد. شيشه جلو و عقب و هشت شيشه جانبي [همه لچکی­ها را دو تا حساب می­کنند ولی امروز سری به پراید بزنید می­بینید چهار تاست] و هر كدام روش توليد خاصي دارند. سال 1385 سايپا شيشه 2 ميليون و 700 هزار قطعه شيشه توليد كرده است. يعني 27 هزار ست [دست] همگن پرايد توليد كرده‌ايم.

چند درصد فروش یا سود خود را به تحقيق و توسعه اختصاص داده‌ايد؟

اين نوع محاسبه اخيراً در گروه سايپا بيشتر توجه قرار گرفته و گويا قرار است شش درصد ميزان فروش يا درآمد شركت به تحقيق و توسعه اختصاص پيدا كند. در سايپا شيشه بودجه‌ خاصي را در محاسبات ساليانه و تخصيص بودجه اختصاص نداده‌ايم. اما سعي كرديم كاركنان بخش تحقيق و توسعه را افزايش دهيم و كار تخصصي را در كل شركت فراگير كنيم و فقط در بخش مهندسي متمركز نکنیم این را بارها به عنوان يك شعار گفته‌ايم كه واحد مهندسي فصل الخطاب بحث‌هاي فنی ماست اما در بخش تولید و کیفیت هم سعی کرده­ایم با استقرار نیروهای تخصصي بتوانيم قابليت و توان شركت را بالا ببريم. آمارها و بررسي‌هاي سازمان‌هاي برگزيننده نشان مي‌دهد شركت سايپاشيشه با استراتژی­‌هاي موجودش موفق بوده است.

وضعیت کنونی صنعت شیشه در ایران را چگونه می­بینید؟

كارخانه‌هاي توليدكننده شيشه دركل كشور بسيار قابل توجه است چون صنعت شيشه، براي سرمايه گذاري بسيار مستعد و مناسب است. صنعت شيشه خود دو بخش اصلي دارد: بخش شيشه جام يا فلوت است و ديگري شيشه خودروست. اکنون دیگر سايپاشيشه تنها شركتي است كه زير مجموعه خودروسازهاست، شيشه نشكن هم به احتمال زياد در شرف تغيير كاربري و خروج از بخش شيشه خودروست. شيشه نشكن به عنوان رفيق و نه رقيب در كنار سايپا شيشه با سايپا كار مي كند. حتي مي­توان گفت كه سايپاشيشه از دل شيشه نشكن به وجود آمده و به هر حال از ما قديمي‌تر است. يعني سايپا­ شيشه در سال 1378 تأسيس شده است، در حالي كه شيشه نشكن از صنايعي بود كه بعد از انقلاب ملي شد. شركت سايپا شيشه حكم طرح توسعه صنايع شيشه نشكن را دارد. چون در كيلومتر 4 جاده چالوس امكان توسعه وجود نداشت، با مطالعات انجام شده شهر صنعتي البرز براي آن انتخاب شد و سايپاشيشه به عنوان يك شركت جديد به ثبت رسيد بعد از سال 1381 هم به طور رسمي كار خود را آغاز كرد. براي همين هم ما هميشه سایپاشيشه را فرزند شيشه­نشكن سايپا مي شناسيم كه اكنون بزرگ و بالنده شده است.

وضع صادرات در سايپاشيشه چگونه است؟

از امسال با تعامل سازه­گستر مطالعاتي را براي صادرات مستقيم آغاز كرده‌ايم. همان طوركه مي‌دانيد خودروهايي كه به خارج از كشور فرستاده مي‌شود هم پرايدي كه به سوريه مي‌رود و هم 141 كه به ونزوئلا مي رود، شيشه‌هايش از طريق سايپاشيشه تأمين مي­شود. به اين ترتيب ما در صادرات نقش داريم، اما در برنامه‌هاي ‌آتي درصدد تحقق صادرات مستقيم هم هستيم. اين كار مستلزم افزايش توانايي براي رقابت با شيشه­سازان خارجي است كه در حقيقت راه نجات و ماندگاري سايپا شيشه هم هست. شايد اولين گام تأمين بازار قطعه يدكي كشورهاي همسايه باشد ضمن آن كه قوانين و مقررات هم بايد به سمت و سويي تغيير كنند كه صادرات ممكن و تسهیل شود. صادرات شيشه خودرو با خود خودرو يا لوازم خانگي خيلي فرق دارد. بهترين بازار براي صادرات شيشه از نوع جام يا فلوت است كه بخش خصوصي از اين موقعيت به درستي استفاده مي كند.

سهم سايپاشيشه از كل بازار چقدر است؟

حدود 30 تا 35 درصد ولي در گروه خودروسازي سايپا 75 درصد از سهم بازار از آن ماست. اصولاً شركت­هايي كه شيشه خودرو تأمين مي كنند محصولاتشان بر اساس نياز خودروساز و محصولات آن است.

با اين وصف ممكن است ظرفيت شما خيلي بيشتر از نياز خودروسازان باشد؟

ما از حداكثر ظرفيت خود استفاده مي­كنيم و فعلاً ظرفيت خالي يا استفاده نشده نداريم و در صورت لزوم مي­توانيم كار خود را توسعه دهيم.

براي شناخت بهتر خوانندگان سازندگان شيشه خودرو در حال حاضر در بازار ايران كدامند؟

به­نور براي ايران خودرو كار مي­كند، سپهر بخشي از توليدات ايران خودرو را توليد مي­كند. شركت شيشه گيلان و ونوس در قم هم در اين حوزه صنعتي فعالند. اميد اصفهان شيشه توس هم هستند اما قابليت و تواناييOEM ندارند و نمي­توانند با تيراژ بالا نياز خودروسازان را تأمين كنند. آنها بيشتر نياز بخش بازار يدكي را تأمين مي­كنند. اما به هر حال بر توانايي هاي خود مي افزايند.

تأمين مواد اوليه، تأمين نقدينگي، بحث توليد، حفظ كيفيت، جذب نيروي متخصص هميشه از مسايل بسيار مهمي است كه نقش اصلي را در شركت‌هاي قطعه­سازي دارد. اين نكته را نمي­توان ناديده گرفت كه دليل پيشرفت سايپاشيشه در مدت بسيار اندك 1378 تا به حال (حدود 8 سال) مديون سرعت پيشرفت سايپا و نيازش به افزايش تيراژ بوده است.

آيا وارد توليد شيشه­هاي غير خودرويي هم شده ايد؟

از ابتدا رويكردمان اين بود كه فقط در بخش خودرو فعاليت كنيم و الان هم احساس مي­كنيم كه به همين دليل موفق‌تر بوده­ايم. اگر هم بخواهيم توسعه پيدا كنيم يا قابليت هاي خود را افزايش دهيم ترجيح مي دهيم كه به صنعت خودرو ربط داشته باشد، براي مثال خطي را به توليد آينه اختصاص مي­دهيم. يا خطي طراحي مي كنيم كه در آن مواد اوليه مورد نيازمان را بسازيم. بنابر اين تمايلي نداريم كه حوزه كاري خود را عوض كنيم و براي مثال شيشه براي ساختمان بسازيم. اگر موفقيتي پيش بيايد برنامه‌هايي براي توسعه هم داريم. من پيشنهاد‌ي داشتم كه در مجموع هم ارائه كردم که نه فقط در سطح گروه سايپا بلكه در سطح ملي است.

پيشنهاد كردم شركت هاي توليد كننده شيشه اتومبيل براي ايجاد كارخانه ي فلوت خودرو با راهبري سازمان گسترش با هم سرمايه گذاري مشترك انجام دهند. بخش عمده‌اي از شيشه مورد نياز صنعت خودرو با ارزبري هنگفت از خارج تأمين مي شود. خيلي خوب است كه شركت­هاي خودروساز، يعني سايپا و ايران خودرو، گروه بهمن و ساير شركت­ها با هم در توليد شيشه فلوت سرمايه­گذاري مشترك انجام دهند تا نياز شيشه­سازان خودرو را تأمين، نياز كشور به خارج را كم کرده و ارزبري را كاهش دهد؛ ضمن آن كه اشتغال هم ايجاد مي­شود. البته درايت مهندس قلعه­باني [مدير عامل سايپا] باعث شد كه سايپا خودش شيشه­ساز داشته باشد درحالي كه ساير خودروسازان از شركت­هاي خصوصي نياز خود را تأمين مي­كنند.

از پيشنهادتان استقبال شده است؟

اين پيشنهاد به سرمايه­گذاري كلان و نزديك به 70 تا 100 ميليون دلار نياز دارد و همين تصميم­گيري را سخت كرده است.

خودروسازان بایدسرمايه­گذاري كنند يا شيشه­سازان؟

خودروسازان سرمايه­گذاري كنند و البته شيشه­سازان هم مي­توانند در آن سهم داشته باشند چون خودروسازان نقدينگي كافي دارند و نقدينگي مشكل هميشگي قطعه­سازان بوده است. بديهي است كه توان مالي خودروسازان از قطعه­سازان بيشتر است.

ما خودمان در كشور كارخانه توليد شيشه فلوت نداريم؟

چرا زيادند. شركت شيشه­ ليا، كاوه فلوت و غيره شيشه فلوت توليد مي­كنند اما براي ساختمان نه خودرو. اين نوع شيشه خواص لازم براي به كار گرفتن در صنعت خودرو را ندارند. ضمن آن كه در بخش ساختماني راحت مصرف مي­شوند و در آن بخش نياز خيلي بيشتر است. ضمن آن كه براي رسيدن به كيفيت و ايمني لازم در صنعت خودرو هزينه و زمان بيشتري نياز است. وقتي توليدكننده­اي مي­بيند كه محصولاتش به راحتي در بازار به فروش مي­رسد دليلي ندارد زحمت و هزينه بيشتري متحمل شود.

بيشتر از چه كشورهايي شيشه فلوت تهيه مي­كنيد؟

اندونزي،‌ تايلند،‌ بلژيك،‌ فرانسه و چين.

سايپا خمين كارخانه­ي جديد سايپاست كه ظرف سه تا چهار سال به نتيجه خواهد رسيد شما تا چه اندازه براي آن آمادگي داريد؟

ما به عنوان توليدكننده عمده شيشه سايپا موظف به تأمين نياز اين شركت هستيم.

يعني طرح توسعه­اي در خمين خواهيد داشت؟ مانند آن چه ايران­خودرو در خراسان داشته؟

سايپا خمين مانند طرح توسعه زامياد در كاشان يا طرح­هاي توسعه سايپا ديزل است آن هم به شيشه نياز خواهد داشت و ما موظف به تأمين آن خواهيم بود. اما قرار نيست كه در خمين سرمايه­گذاري كنيم. هنوز در همين شركت سايپاشيشه در شهر صنعتي البرز فضاي كافي براي اين كار داريم. ايران خودرو هم در خراسان خط كامل توليد شيشه ایجاد نکرده و فقط قطعات تريم را توليد مي­كند. همان طور كه در قبل هم اشاره كردم به خاطر بحث ايمني شيشه، ايجاد خط توليد آن سرمايه­گذاري سنگين و هنگفت مي­طلبد، به­خصوص در بخش كوره و فرايندهاي پس از آن.

چه شد كه شما به عنوان تأمين­كننده قطعات تندر90 انتخاب نشدید؟

متولی انتخاب تأمین­کننده قطعات تندر90 سازه­گستر نيست، خود رنوپارس است. با توجه به بررسي­هايي كه به عمل آوردند و با توجه به سياست­هايي كه در اين زمينه دنبال مي­كنند در پاسخ به ما گفتند قصدشان تأمين قطعه از شركت­هاي خصوصي است که به خودروساز تعلق نداشته باشند و مديريت در آن شركت­ها از ثبات برخوردار باشد. چون در شركت­هاي نيمه­خصوصي يا دولتي هر آن ممكن است تغييراتي در مديريت آن روي دهد. هرچند، من كه عضو هيئت مديره سايپا پرس هم هستم مشاهده كرده­ام كه قراردادهايي با آن شركت دارند كه درصد عمده سهام این شرکت از آن سايپاست. شايد به احتمال زياد در آنجا آلترناتيو ديگري نداشته­اند. نكته ديگر اين است كه شيشه مورد نياز در تندر90 بسيار ساده است و پيچيدگي ندارد و امكانات ما هم هيچ محدوديتي در توليد آن ندارند؛ در ارزيابي­هاي رنوپارس هم امتياز بالايي داشتيم اما به هر حال معيارهايي در رنو حاكم است كه نتيجه تصميم آنها همين است كه شاهديم.

پس به دليل كاستي يا كمبود امكانات يا كيفيت نبوده است؟

خير. شاهد آن تأييديه سيتروئن فرانسه در توليد شيشه زانتياست. اين افتخاري بود كه در خرداد سال 1385 نصيب سايپاشيشه شد كه مورد تأييد يك شركت خودروسازي تراز اول قرار گرفت و اجازه پيدا كرد براي محصول زانتيا شيشه توليد كند. در حالي كه پيچيدگي­هاي زانتيا با تندر90 قابل مقايسه نيست. تندر90 شيشه­هاي بسيار ساده دارد. شيشه­هاي جلوي زانتيا 2 تا 2/2 ميليمتر است و فرايند توليد آن با توجه به سطح وسيع­تر آن دشوارتر است. با امكانات ما توليد شيشه جلوي زانتيا يك موفقيت چشمگير بود اما چون دورتادور شيشه عقب اين خودرو به نوعي نوار پلاستيكي نياز دارد فناوري مولدينگ لازم است كه هيچيك از شيشه­سازان ايراني در حال حاضر از عهده آن بر نمي­آيند چون سرمايه­گذاري هنگفت مي­طلبد. حتي بحث مولدينگ هم نيست چون يكي از شيشه­هاي لچكي پرايد نيز به مولدينگ نياز دارد كه در خارج از سايپا انجام مي­شود اما خم شيشه­هاي زانتيا پيچيده­تر از آن است كه با امكانات ما ممكن باشد. براي همين هم هست كه از شش شيشه خودروي زانتيا فقط پنج شيشه­ آن در سايپاشيشه توليد مي­شود.

حجم سرمايه سايپاشيشه چقدر است؟

در حال حاضر سرمايه سايپاشيشه 70 ميليارد ريال و در سال مالي 1385 سود هر سهم 442 ريال بوده است. سال 1381 كه توليد شروع شد سالانه 40 هزار دست [ست] توليد مي­كرديم و اكنون به 270 هزار دست رسيده­ايم.

مهمترين دستاورد سال­هاي اخير را در چه مي­دانيد؟

سايپاشيشه در واقع از قطعه­سازان تعيين­كننده قيمت محصولات شيشه خودرو بوده است. ما قيمت شيشه را ثابت نگه داشتيم،‌ يعني يك دست شيشه پرايد در سال­­هاي گذشته بين 80 تا 100 هزار تومان بود اما با كاري كه سايپاشيشه كرد اين قيمت به 55 هزار تومان رسيد، آن هم علي­رغم تورمي كه وجود داشت. در سال 1381 شود شركت ما يك ميليارد و 300 ميليون تومان بود سال دوم به 5 ميليارد و در سال 1385 به حدود 2/3 ميليارد تومان رسيد.

يعني در سال 1385 نسبت به سال 1382 در سود كاهش داشته­ايد؟

مسلم است. چون قيمت كه ثابت مانده اما هزينه­هاي توليد در اين 5 سال به طور دائمي افزايش يافته؛ مواد اوليه گران­تر شده،‌ دستمزدها افزايش يافته [در سال 1385 حدود 30 درصد و امسال 17 درصد] هزينه آب، برق،‌ گاز و به طور كلي انرژي زياد شده و ...

ما در طول سال­هاي گذشته سه شاخص را به طور مشخص مورد توجه قرار داريم: مالي،‌ توليدي و بهره­وري. در زمينه مالي بهترين شاخص هم ميزان فروش است اما چون حجم فروش ما خيلي در اختيار خودمان نيست و به ميزان توليد خودروسازان طرف قراردادمان بستگی دارد، نتوانستيم ميزان فروش را افزايش دهيم. در صنعت شيشه خودرو به هيچ­وجه نمي­توان مانند لوازم خانگي با بازاريابي و ساير تكنيك­هاي تخصصي، فروش را افزايش داد. با اين وصف شاخص فروش ما 155 ميليارد ريال بوده امسال به 170 ميليارد خواهد رسيد. البته اين را بگويم كه منت در سال 1367 در شركتي كار مي­كردم كه سود سالانه­اش بيش از 2/3 ميليارد دلار يعني خيلي بيشتر از سايپا در آن زمان بود. منظورم اين است كه اگر قرار است مقايسه­اي صورت بگيرد بايد با شركت­هاي هم­شأن انجام شود والا در مقايسه با شركت سايپا كه سال 1385 حدود 700 ميليارد تومان سود كرد گردش مالي يا فروش 17 ميليارد تومان رقمي به حساب نمي­آيد. اما به هر حال ما در همين مقياس كوچك هم تلاش خود را مي­كنيم. پيش­بيني سود ما هم در 5 سال گذشته تحقق يافته و قيمت تمام­شده، تحت كنترل قرار گرفته و با كاهش هزينه­ها شركت به سوددهي رسيده است.

در سال 1386 سود شركت سايپاشيشه مانند سال 1385 نخواهد بود. چون به دليل ثابت نگه داشتن شاخص­ها در بازار بورس بخشي از قرارداد را با شركت مادر از دست داديم. اما باز سعي مي­كنيم كه قابليت­هاي ديگري ايجاد كنيم تا بخشي از اين كاهش جبران شود.

در بخش شاخص­هاي مربوط به توليد هم حتي به عنوان يك شركت كوچك در سايپا قدم­هاي بزرگي برداشته شد. 40 هزار به 277 هزار دست رسيده يعني در 5 سال گذشته ميزان توليد 7 برابر شده، گفتن آن با زبان آسان است اما در عمل طاقت­فرساست. و شاخص آخر هم بهره­وري است. شاه­بيت 7 برابر شدن ميزان توليد در سايپاشيشه اين است كه اين افزايش با بهره­وري صورت گرفته و نه با افزايش نيروي انساني يا ماشين­آلات. تجهيزاتي كه به مجموعه اضافه شده بيشتر در جهت ارتقاي كيفيت بوده است نه كميّت.

به هر حال نشريه انديشه­گستر به نمايندگي از طرفداران رونق صنعت خودرو اين همه تلاش و همت را تحسين و كسب افتخار براي خانواده سايپا را تبريك مي­گويد.


+ نوشته شده در  یکشنبه ۲۲ مهر۱۳۸۶ساعت 14:33  توسط حمید کیامیری  | 

اشتغال پرسنل در شركت هاي شيشه

بر اساس اطلاعات منتشره وزارت صنايع و معادن، جمعا تعداد 3957 نفر به طور مستقيم در صنعت شيشه تخت فعاليت دارند. نفر توليد اين صنعت بطور متوسط 187 تن به ازاي هر نفر بوده است. در بخش فلوت بيشترين راندمان به شركت ايران فلوت با 505 تن به ازاي هر نفر و كمترين راندمان به شركت شيشه ليا با 137 تن به ازاي هر نفر اختصاص داشته است. در بخش غير فلوت بيشترين راندمان به شركت شيشه ساوه جام با 283 تن به ازاي هر نفر و كمترين راندمان به شركت شيشه‌ايران با 74 تن به ازاي هر نفر اختصاص داشته است.

وضعيت اشتغال صنعت شيشه تخت در سال 1383

نام واحد توليدي

توليد 1383 (تن)

تعداد پرسنل (نفر) نفر / توليد (نفر/تن)
شيشه قزوين 133700 958 140
شيشه آبگينه 103200 705 146
ساوه جام 59000 208 183
شيشه ايران 9600 130 74
ايران فلوت 145000 287 505
ليا 103000 750 137
كاوه فلوت 79000 321 246
تابان 24000 158 152
جمع 656500 3517 187
آذر - 440 -
جمع كل - 3957 -
بر اساس اطلاعات ارائه شده از سوي وزارت صنايع و معادن،‌جمعا 5682 نفر بطور مستقيم در اين صنعت فعاليت دارند. (كارگاه هاي كوچك در نظر گرفته نشده‌اند). نفر توليد در اين صنعت بطور متوسط برابر 54 تن به ازاي هر نفر بوده است. در بخش بلور بيشترين راندمان مربوط به شركت بلور شيشه اصفهان با 44 تن به ازاي هر نفر و كمترين راندمان مربوط به شركت بلورك البرز با 19 تن به ازاي هر نفر مي‌باشد. در بخش بطر و جار بيشترين راندمان مربوط به شركت شيشه و گاز با 94 تن به ازاي هر نفر و كمترين بازده مربوط به شركت شيشه همدان با 65 تن به ازاي هر نفر مي‌باشد. در بخش شيشه دارويي، ‌بيشترين راندمان مربوط به شيشه بسته‌بندي تاكستان با 114 تن به ازاي هر نفر و كمترين بازده به شركت مكتب اميرالمومنين با 67 تن به ازاي هر نفر اختصاص دارد.

  بالاي صفحه 

وضعيت اشتغال در صنعت شيشه ظروف در سال 83
نام شرکت توليد 83 (تن) تعداد پرسنل (نفر) نفر / توليد (نفر/تن)
نوري تازه 17100 600 29
بلور كاوه 15400 450 34
بلور اصفهان 22000 500 44
شوگا 69500 736 94
كريستال ايران 20200 270 75
بلور يزد 11800 280 42
آركك 2800 80 35
شيشه ايران 3850 150 26
گمين 4440 150 30
لرستان 7400 372 20
واحدهاي كوچك 35000 - -
بلورك البرز 2850 147 19
شيشه همدان 42000 650 65
تاكستان 22700 200 114
مكتب امير المومنين 14000 209 67
رازي 12500 148 84
مهفام جام 6500 265 25
آركوپال 1630 130 13
شيشه مينا 29600 345 86
جمع كل 341270 5682 54


+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:48  توسط حمید کیامیری  | 

سايت هاي مرتبط صنعت شيشه

وزارت صنايع و معادن http://www.mim.gov.ir
انجمن صنعت سازندگان شيشه http://www.gmic.org
كارآيي انرژي و انرژي هاي تجديد پذير(DOE) http://www.eere.energy.gov
صنعت شيشه انگليس http://britglass.co.uk
بازيافت شيشه http://www.recyclingglass.co.uk
انجمن فن آوري شيشه http://www.societyofglasstechnology.org.uk
شركت ساينت گوبين http://www.saint--gobain-glass.com
شركت پيلكينگتون http://www.pilkington.com
شركت شيشه آساهي http://www.agc.co.jp

+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:45  توسط حمید کیامیری  | 

استانداردها و مشخصات فني مصرف انرژي حرارتي ، الکتريکي و گروه‌هاي انرژي در فرآيند توليد شيشه جام و ظر

 استانداردها و مشخصات فني مصرف انرژي حرارتي ، الکتريکي و گروه‌هاي انرژي در فرآيند توليد شيشه جام و ظروف شيشه‌اي

پيش‌نويس آن توسط سازمان بهينه‌سازي مصرف سوخت کشور تهيه و تدوين شده و در جلسه کميته تصويب استاندارد مصرف انرژي در وزارت نفت مورخ 5/7/84 مطابق مواد قانوني بند الف ماده 121 قانون برنامه پنجساله سوم توسعه اقتصادي، اجتماعي و فرهنگي جمهوري اسلامي ايران که در برنامه چهارم توسعه نيز نافذ است و مصوبات شوراي عالي استاندارد به تصويب رسيده است، اينک به استناد بند 1 ماده 3 قانون اصلاح قوانين و مقررات موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران مصوب بهمن‌ماه 1371 بعنوان استاندارد رسمي ايران منتشر مي‌گردد.


استانداردهاي مصرف انرژي در انواع فرآيندهاي توليد شيشه  

   مصرف ويژه حرارتي (کيلوکالري بر کيلوگرم شيشه مذاب)  مصرف ويژه الکتريکي (کيلووات ساعت بر تن مذاب شيشه)
 شيشه جام غير‌فلوت کوره ريژنراتوري  4200 ≥ Et  100 ≥ Ee
 شيشه جام غير‌فلوت کوره رکوپراتوري  5100 ≥ Et  100 ≥ Ee
 شيشه جام فلوت  2200 ≥ Et  110 ≥ Ee
 ظروف شيشه‌اي کوره رکوپراتوري  6800 ≥ Et  570 ≥ Ee
 ظروف شيشه‌اي کوره ريژنراتوري  3950 ≥ Et  440 ≥ Ee
    بالاي صفحه   

استانداردهاي مصرف انرژي در مورد کارخانجات جديدالاحداث شيشه  

   مصرف ويژه حرارتي (کيلوکالري بر کيلوگرم مذاب)  مصرف ويژه الکتريکي (کيلووات ساعت بر تن مذاب)
 شيشه جام فلوت  1900 ≥ Et  95 ≥ Ee
 ظروف شيشه‌اي کوره ريژنراتوري  2500 ≥ Et  300 ≥ Ee

+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:44  توسط حمید کیامیری  | 

مطالعات توجيه فني و اقتصادي توليد شيشه هاي اوپال(Opal Glasswares)

مطالعات توجيه فني و اقتصادي توليد شيشه هاي اوپال(Opal Glasswares)

صنعت شيشه ايران طي دو دهه گذشته با تحولات مهمي روبه رو بوده بطوريكه كل توليد شيشه در كشور در اين فاصله زماني از رشد متوسطي معادل سالانه حدود 5 درصد برخوردار بوده است. با اين همه اين گسترش فقط با هدف گيري تأمين نيازهاي مصرفي بازار داخلي و بدون در نظر گرفتن فرآيند جذب تكنولوژي و دستيابي به بنيانهاي مطلوب تكنولوژيك صنعت و توجه به حضور در بازارهاي جهاني صورت گرفته است كه در نهايت مي تواند به صورت يك مانع قوي براي توسعه برنامه هاي آتي تبديل شود. لذا توسعه و تعميم صنعت شيشه به شاخه‌هاي مختلف آن كاملاَ‌ ضروري و لازم به نظر مي رسد.
از اين رو با در نظر گفتن مزاياي نسبي توليد محصولات شيشه اي در كشور، مطالعات كامل توجيه فني – اقتصادي توليدي ظروف شيشه اي اوپال جهت عرضه به بخش خصوصي و ترغيب سرمايه گذاران به احداث واحد صنعتي توليد اين شيشه‌ها در شركت پارس كاني و به سفارش سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران صورت گرفت. شيشه هاي اوپال كه گونه‌اي از شيشه هاي بوروسيليكاتي هستند، بنا به ماهيت خود مقاومت خوبي در برابر ضربه و شوك هاي حرارتي از خود نشان مي دهند. اين ظروف شيشه‌اي همچنين از نظر زيبايي ظاهري و كاربري تطابق كاملي به سلايق و نيازهاي جامعه دارند. اين شيشه‌ها بسته به ساختار خود در سه گروه كلي زير دسته بندي مي شوند :‌
- گروه (P) :‌ در اين گروه، شيشه هاي اوپالين كه توسط فسفاتها مات و كدر شده اند
- گروه (F) : فلوريدها مسئوليت مات كردن را در اين گروه بر عهده دارند
- گروه (S) : اين شيشه ها با جدايش فازي ناشي از رژيم هاي حرارتي خاص، مات مي‌شوند.
عمده ترين موارد مصرف اين شيشه ها را مي توان در توليد انواع ظروف آشپزخانه و سفره در رنگهاي مات سفيد، دودي ، سبز ، كرم ، صورتي و جستجو كرد. البته انواع خاصي از اين شيشه ها كاربري صنعتي نيز پيدا كرده‌اند.
طبق مطالعات بازار كه به صورت ارزيابي غيرمستقيم صورت گرفته است، ميزان مصرف ظروف اوپال در كشور ، حداقل معادل 10000 تن در سال برآورد مي‌شود. از آنجائيكه به تازگي تنها يك واحد توليدي با ظرفيت و تنوع اشكال محدود و كيفيت عادي در كشور شروع به عرضه محصولات خود نموده است ، مي توان انتظار داشت كه عمده نياز بازار به اين محصولات كماكان توسط واردات مسافري و يا غيررسمي و ثبت نشده تأمين شود.

از اين رو و با توجه به مطالعات اقتصادي صورت گرفته در شركت پارس كاني، احداث واحدي با ظرفيت حدود 7500 تن در سال براي توليد اين ظروف جهت تأمين نياز بازارهاي داخلي و منطقه اي، كاملاً‌ توجيه پذير و از نظر اقتصادي جذاب مي باشد.
خطوط توليد نيز با در نظر گرفتن نياز بازار، از ماشين هاي فرم دهي گريز از مركز جهت توليد انواع ديس و بشقاب و ماشين پرس جهت توليد ظروف ته گود گرد و بيضي و با تكنولوژي روز اروپا انتخاب شده است.
ابعاد سرمايه‌گذاري و بررسي‌هاي مالي پروژه:
1- مساحت زمين 30000 متر مربع
2- سطح زيربنا 7245 متر مربع
3- تعداد نيروي كار 198 نفر
4- مصارف صنعتي ساليانه:
- آب 22995 مترمكعب
- برق 760،533،18 كيلووات ساعت
- بنزين 500،10ليتر
- گازوئيل 000،14ليتر
- گازطبيعي 000،092،1 متر مكعب
5- سرمايه در گردش مورد نياز: در حدود 9300 ميليون ريال
6- سرمايه ثابت مورد نياز:
ـ ريالي در حدود 39400 ميليون ريال
ـ ارزي در حدود 1050000 يورو
7- نقطه سربه سر توليد: در حدود 2400 تن
8- نرخ سود سالانه: در حدود 54 درصد
9- دوره برگشت سرمايه: در حدود 22 ماه
لازم به ذكر است مطالعات صورت گرفته در شركت پارس كاني مورد توجه چندين مجموعه سرمايه‌گذار قرار گرفته كه مذاكرات و مطالعات نهايي جهت ورود به فاز سرمايه‌گذاري براي توليد اين ظروف شيشه‌اي در جريان است.
همچنين نظر به حساسيت و محدوديتهاي توليد صنعتي اين شيشه‌ها، واحد مهندسي و طرح‌هاي شركت پارس كاني در حال انتخاب بهترين و معتبرترين فروشندگان تكنولوژي و تامين كنندگان دانش فني براي حضور در اين پروژه مي‌باشد كه در اين راه به موفقيتهاي قابل توجهي دست يافته است.


+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:15  توسط حمید کیامیری  | 

مطالعات توجيه فني و اقتصادي پروژه توليد الياف شيشه

مطالعات توجيه فني و اقتصادي پروژه توليد الياف شيشه

الياف شيشه به رشته‌هاي ظريف و انعطاف‌پذيري گفته مي‌شود كه از ذوب شيشه يا تركيبات تشكيل دهنده شيشه و ساير مواد معدني افزوده بر آن توليد مي‌گردد. در اين فرآيند مذاب شيشه پس از افزوده شدن مواد روان كننده از مجاري به قطر 5/3 تا 25 ميكرون از جنس آلياژ پلاتين عبور داده شده و پس از سرد شدن به انواع رزين آغشته و سپس روي قرقره پيچيده شده و حاصل عمل كه (كيك) ناميده مي‌شود پس از پخته شدن براي توليد محصولات مختلف الياف شيشه شامل نخ تابيده نشده (رووينگ Roving)، نخ تابيده شده (يارن Yarn)، دسته الياف (استراند Strand)، نمد (مت Mat)، لايه (تيشو Tissue)، منسوج (فابريك Fabric)، قطعات ريزشده (Chopped Strand) و غيره مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

الياف شيشه به لحاظ كيفي و كاربردي در انواع L, M, D, RG, S, R, A, C, E طبقه‌بندي مي‌شوند و پركاربردترين آن نوع E مي‌باشد.

امروزه با توسعه استفاده از مواد تركيبي (كامپوزيت) جهت ساخت قطعات- ادوات و تجهيزات، استفاده از الياف شيشه بهمراه صمغهاي صنعتي (رزين‌ها) به سرعت در حال گسترش است.

امروزه استفاده از مواد تركيبي بلحاظ مقاومت بسيار خوب در ارتباط با تحمل نيروهاي مكانيكي، انعطاف پذيري، فسادناپذيري در مقابل رطوبت و مواد شيميايي، ارزاني، استفاده آسان جهت توليد محصولات نهايي و دهها مزيت ديگر در صنايع مختلف مانند صنايع هوايي و نظامي، صنايع ساختماني، توليد لوازم بهداشتي و خانگي، صنايع شيميايي و ساخت لوازم و قطعات مقاوم در مقابل خوردگيها، ساخت شناورها و صنايع دريايي، ساخت قطعات بدنه اتومبيل، لوازم ورزشي، عايقهاي حرارتي و رطوبتي و صوتي، صنايع بسته‌بندي، توليد فيبر نوري، صنايع الكتريكي و الكترونيكي، ساخت اعضاء مصنوعي بدن و غيره كاربرد دارد.
تمامي الياف شيشه مصرفي در ايران وارداتي بوده و در حال حاضر توليد داخلي از اين فرآورده وجود ندارد.

طبق آمارهاي وزارت صنايع تا سال 1379 بالغ بر 452 واحد صنعتي و توليدي در كشور بعنوان مصرف كننده الياف شيشه و توليد كننده محصولات كامپوزيتي از وزارت صنايع سابق و وزارت جهادسازندگي سابق موافقت اصولي دريافت نموده كه تنها 258 واحد به مرحله بهره‌برداري رسيده اند كه عمده دليل عدم موفقيت ساير واحدها در توليد عدم دسترسي به مواد اوليه مي‌باشد.
از سال 1380 ميزان نياز سالانه كشور حدود 60 هزار تن برآورد شده است كه تماماً ميبايستي از طريق واردات تامين گردد.

همانگونه كه در بالا اشاره شد در حال حاضر بالغ بر 194 موافقت اصولي صادر شده جهت توليد محصولاتي كه در آن از الياف شيشه استفاده مي‌شود در كشور فعال هستند. بعلاوه، گستره صنايع پايين دستي استفاده كننده از الياف شيشه و نيز توسعه اينگونه صنايع در كشور نشان مي‌دهد كه در سالهاي آتي رشدي حداقل بميزان 5 درصد نسبت به وضعيت فعلي را مي‌توان انتظار داشت.از طرفي نزديكترين توليدكنندگان منطقه‌‌اي به ايران اوكراين، تركيه و عربستان سعودي اند و غالب كشورهاي شمالي و همچنين امارات و پاكستان و عراق و كويت مي‌توانند بعنوان بازارهاي بالقوه صادرات خوبي براي محصول توليدي در ايران باشند.

الياف شيشه با توجه به نوع آن از قبيل S, R, C, E و… و همچنين فرم محصول ساخته شده از الياف مانند يارن ـ رووينگ ـ مت ـ الياف ريز شده ـ تيشو ـ پارچه منسوج ـ فتيله و … داراي دامنه گسترده‌اي از نظر قيمت بين هر كيلوگرم 2/2 دلار تا بيش از 22 دلار به ازاء هر كيلوگرم مي‌باشد كه قيمت اخير مربوط به توليدات ويژه با پوشش‌هاي مخصوص ساخته شده از الياف شيشه مي‌باشد كه ميزان مصرف محدودي دارد. لكن بطور كلي نياز بازار را در سه دسته كلي به شرح زير مي‌توان دسته‌بندي كرد:

دسته 1: شامل Chopped Strand, Yarn, Roving, Sliver
دسته 2: شامل Woven Fabrics
دسته 3: شامل Boards, Mattress, Webs, Thin Sheets, Mat

با توجه به مصرف كنوني و پيش‌بيني رشد مصرف در آينده كه مبين مصرفي فراتر از 60 هزار تن در سال مي‌باشد بطور قطع احداث واحد توليدي با ظرفيت حداقل 30 هزار تن در سال توجيه اقتصادي لازم را خواهد داشت. در اين راستا شركت پارس كاني مطالعات پروژه توليد الياف شيشه به ظرفيت 30 هزار تن در سال شامل 8000 تن CSM، 3000 تن پارچه، 186230 تن رووينگ و 300 تن الياف ريز شده را به اتمام رسانده است كه مشخصات آن به شرح زير مي‌باشد:
1ـ مساحت زمين 200 هزار مترمربع
2ـ سطح زيربنا 43388 هزار مترمربع
3ـ تعداد نيروي كادر 742 نفر
4ـ مصارف صنعتي سالانه:
ـ آب 1015176 مترمكعب
ـ برق 63210060 كيلووات ساعت
ـ گاز طبيعي 21434047 مترمكعب
ـ بنزين و گازوئيل 180000 ليتر
5ـ سرمايه گذاري ثابت:
ـ ارزي 45356442 دلار
ـ ريالي 111490 ميليون ريال

6ـ سرمايه در گردش 83246 ميليون ريال
7ـ سرمايه گذاري كل
ـ ارزي 45256442
ـ ريالي194736
8ـ ظرفيت توليد 30 هزار تن در سال
9ـ نقطه سر به سر توليد 5350 تن
10- نرخ برگشت سرمايه 34 درصد
11- دوره بازگشت سرمايه 3 سال


+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:14  توسط حمید کیامیری  | 

مطالعات توجيه فني و اقتصادي و مديريت پروژه (MC) توليد شيشه بوروسيليكاتي (پيركس)

مطالعات توجيه فني و اقتصادي و مديريت پروژه (MC) توليد شيشه بوروسيليكاتي (پيركس) 

در طول 70 سال اخير انواعي از شيشه‌هاي بوروسيليكاتي ساخته شده‌اند كه براي استفاده‌هاي عمومي و ساخت لوازم آزمايشگاهي مقاوم در مقابل ضربه و حـرارت مناسب هستند. شيشه‌هاي بوروسيليكاتي معمولاً حاوي حدود 10 تا 20 درصد B 2 O3، 80 تا 87 درصد سيليس و كمتر از 10 درصد Na2O است. دليل اصلي افزودن بور به شيشه‌هاي بوروسيليكاتي، كاهش انبــــساط حرارتي شيشه، افزايش نقطه ذوب و تغيير خواص نوري شيشه است.
در شيشه‌هاي حرارتي (Thermal Glass)، از قبيل شيشه‌هاي پيركس، تركيب بورات سديم و يا اسيد بوريك بكار مي‌رود.
اين نوع شيشه‌ داراي ضريب انبساط كم، مقاومت فوق‌العاده زياد در برابر ضربه، پايداري عالي در برابر مواد شيميايي و مقاومت الكتريكي بالاست. شيشه پيركس، به عنوان يك نام تجاري، براي اولين بار در سال 1915 توسط شركت Corning به بازار عرضه شد و اين شركت به مدت چندين سال به عنوان تنها توليد كننده اين ظروف باقي ماند. در سالهاي اخير نام پيركس به عنوان يك نام عمومي براي اجناس شيشه‌اي بسياري كه تركيب شيميايي متفاوتي دارند (مانند شيشه آلومين- سيليكات در ظروف شيشه‌اي مناسب براي پخت و پز) نيز بكار مي‌رود.
كاربردهاي ديگر شيشه‌هاي بوروسيليكاتي‌ علاوه بر ظروف آزمايشگاهي عبارت از مقره ها و عايقهاي فشار قوي، ظروف آشپزي و عدسي تلسكوپها، كاربرد ظروف پيركس در منزل شامل ظروف غذاخوري، پخت و پز و شيشه شير نوزادان است.
بزرگترين توليد كنندگان ظروف بوروسيليكاتي در جهان، شركتهاي چندمليتي از جمله Schott, Owen- Illinos, Corning مي‌باشند كه نفوذ زيادي برتجارت جهاني اين محصولات دارند.
شايان ذكر است كه كشورهاي تركيه و هند نيز در همسايگي ايران اقدام به توليد ظروف پيركس نموده‌اند.
با توجه به روش ارزيابي غيرمستقيم بازار مصرف پيركس مقدار مصرف اين گونه محصولات در حال حاضر در حدود 19000 تن در سال انواع ظروف مي‌باشد. اين رقم بر طبق همين محاسبات در سال 1388 بالغ بر 28000 تن در سال خواهد بود.
طبق آمار بدست آمده از وزارت صنايع و معادن، در حال حاضر دو واحد شيشه لرستان و سيما شيشه به ترتيب با ظرفيتهاي 5000 و 2500 تن در سال داراي جوازتاسيس اين محصولات مي‌باشند كه ظاهراً پروژه توليد ظروف پيركس اين دو شركت با مشكلات عديده‌اي روبرو بوده و هست. از اين رو نياز بازار مصرف كشور كماكان از طريق واردات غيررسمي و ثبت نشده و يا مسافري تامين‌ مي‌گردد.
طبق مطالعات و بررسي‌هاي صورت گرفته در شركت پارس‌ كاني، با در نظر گرفتن ميزان نياز كشور و ظرفيتهاي احتمالي توليد در سال‌هاي آينده، احداث واحدي با ظرفيت توليد حدود 5000 تن محصول نهايي در سال از نظر اقتصادي قابل توجيه و جذاب مي‌باشد. از اين رو تكنولوژي مورد نظر بر اساس
تركيب‌بندي DURON 50 كه سازندگان معتبر جهاني اين ظروف در توليد محصـــولات خود از آن استفاده مي‌كنند، انتخاب گرديد.
پس از انجام مطالعات كامل توجيه فني- اقتصادي توليد شيشه‌هاي پيركس، اين طرح مورد توجه بخش خصوصي سرمايه‌گذار قرار گرفت. از اين رو پس از تشكيل شركت «پارس پيركس شرق» با شراكت بخش خصوصي سرمايه‌گذار (65 درصد) و سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران (35 درصد)، طرح وارد فاز سرمايه‌گذاري شد. در حال حاضر (زمستان 1381)
قراردادهاي خريد ماشين ‌آلات و تجهيزات و تامين دانش فني با معتبرترين شركتهاي سازنده اين ماشين‌آلات بر اساس آخرين استانداردهاي اروپايي بسته شده و پروژه در مرحله دريافت تسهيلات ارزي قرار دارد.
ماشين‌آلات توليد نيز در ابتدا در مبناي دو خط پرس طراحي شده بود كه پس از آن بنابر ضروريات پروژه و نيازهاي بازار، به دو خط‌ دمش و يك خط پرس تغيير يافت. قابل ذكر است كه از ماشين‌هاي دمش در توليد محصولات شيشه‌اي براي اولين بار با اين پروژه استفاده خواهد شد.

ابعاد سرمايه‌گذاري و بررسي‌هاي مالي پروژه:
1- مساحت زمين 000،150 مترمربع
2- سطح زيربنا 500،8 مترمربع
3- تعداد نيروي كار 152 نفر
4- مصارف صنعتي ساليانه:
- آب 250،19 متر مكعب
- برق 000،550،11 كيلووات ساعت
- بنزين 500،10 ليتر
- گاز طبيعي 000،840 مترمكعب
-گازوئيل 000،14

5- سرمايه در گردش مورد نياز در حدود 200،4 ميليون ريال
6- سرمايه ثابت مورد نياز:
- ريالي در حدود 000،60 ميليون ريال
- ارزي در حدود 000،400،14 يورو
7- نقطه سربه سر توليد : در حدود 2250 تن
8- نرخ سود سالانه: در حدود 47 درصد
9- دوره برگشت سرمايه: در حدود 25 ماه
در حال حاضر به دليل تغييرات صورت گرفته در تركيب سهامداران اين پروژه ، طرح جديدي با تلفيق دو طرح توليد شيشه هاي پيركس و اوپالين در كشور توسط شركت پارس كاني به ظرفيت 12000 تن محصول درجه يك از دو شيشه فوق تعريف و مطالعه شده كه در حال طي مراحل سرمايه گذاري توسط سهامداران جديد مي باشد


+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:12  توسط حمید کیامیری  | 

توليد الياف شيشه و ماجراي چند دهه عقب‌ماندگي در صنعت كامپوزيت

توليد الياف شيشه و ماجراي چند دهه عقب‌ماندگي در صنعت كامپوزيت

از زماني‌كه پليمرها وارد عرصة صنعت شدند و قابليت­هاي زيادي از جمله وزن كم، مقاومت به خوردگي و انعطاف­پذيري بالا از خود نشان دادند، موانعي نيز در جهت گسترش كاربرد آنها در صنعت وجود داشت كه اين موانع با "الياف شيشه" قابل رفع بود. در واقع ضعف مهم پليمر، استحكام كم و در بعضي موارد تردي بود كه تركيب آن با الياف تقويت­كننده را ايجاب مي‌كرد. بدين­ترتيب تكنولوژي مواد مركب يا كامپوزيت، فصل نويني را در عرصة‌ مواد مهندسي و جديد پديد آورد و به‌خصوص كامپوزيت‌هاي زمينه پليمري و الياف شيشه، بخش اعظم اين مواد را تشكيل دادند.
هرچند دو الي سه دهه از ورود كامپوزيت­هاي ساده پليمري تقويت­شده با الياف شيشه (معروف به فايبرگلاس) به بازار ايران مي­گذرد، ولي صنعت كامپوزيت در ايران هنوز در اول راه است و گريبانگير مشكلاتي است كه باعث شده است اين مواد مفيد مهندسي به جز در چند حوزه محدود، چندان مورد توجه قرار نگيرند. از جمله اين مشكلات به "تأمين مواد اوليه"، "ناآشنايي جامعه با مزاياي تكنولوژي كامپوزيت" و "كمبود قوانين حمايتي" مي‌توان اشاره كرد كه در اين ميان مشكل اول بارزتر مي‌نمايد.

مشكل تأمين مواد اوليه عمده­ترين مشكل صنايع كامپوزيت كشور (ديدگاه‌هاي كارشناسان)

كامپوزيت­هاي پليمري بيشترين حجم مصرف كامپوزيت­ها را به خود اختصاص مي­دهند. مواد اوليه اين كامپوزيت­ها عبارتند از: پليمرهاي زمينه و الياف تقويت­كننده كه اغلب از جنس الياف شيشه هستند.

مشكل تامين پليمرهاي زمينه مورد نياز صنعت كامپوزيت، كمتر از مشكل تهيه الياف شيشه است؛ چرا كه مقداري از نياز كشور در صنايع پتروشيمي داخلي توليد مي­شود و در زمينه خريد خارجي هم مشكل حادي وجود ندارد.

دكتر شكريه، رئيس موسسة كامپوزيت ايران در اين زمينه مي­گويد: "تامين مواد اوليه ارزان و كافي، يكي از نقاط گلوگاهي صنعت كامپوزيت محسوب مي­شود كه صنعت كشور ما از اين نظر در وضعيت مناسبي قرار ندارد. گاه در كشور ما يك شركت صنعتي به علت عدم دسترسي به الياف شيشه مجبور شده است تا تنها با پانزده درصد ظرفيت كاري خود محصول توليد نمايد."

وي مي‌افزايد: "توليد الياف شيشه در دنياي جديد، همانند توليد فولاد در قرون گذشته، يك صنعت مادر تلقي مي­شود و حركت از سمت مواد سنتي به سوي مواد نوين، حتي مصرف فولاد دنيا را كاهش داده است. ولي در كشور شاهد آن هستيم كه به گسترش مواد مركب توجه كافي نمي‌شود."

تامين الياف شيشه به اذعان بسياري از كارشناسان و صنعت گران، عمده ترين مشكل صنايع كامپوزيتي كشور است

مهندس ظهيرامامي، مدير عامل شركت فراسان، اظهار مي­كند كه اين شركت كه توليدكننده لوله­هاي GRP است، با مشكل تامين الياف شيشه مورد نياز مواجه است و به همين دليل گاهي با ظرفيت كمتر توليد مي­كند. وي مي­افزايد: "70 درصد قيمت تمام‌شده محصول توليدي در كارخانه، هزينه مواد اوليه است. توليد الياف شيشه از مسائلي است كه بايد مورد توجه دولت قرار گيرد چرا كه با توليد الياف شيشه در داخل مي­توان از خارج شدن سرمايه­هاي ملي جلوگيري كرد و همچنين هزينه­هاي حمل و نقل و تعرفه­هاي گمركي كه عملاً شركت­هاي توليدكننده پرداخت مي­كنند را كاهش داد."

مهندس ثابت، كارشناس پژوهشگاه پليمر نيز مشكل تامين مواد اوليه مخصوصاً الياف شيشه را دليل كندي روند پژوهش و تحقيق در زمينه مواد جديد در كشور مي­داند. تكنولوژي پالتروژن كه نياز به حجم بالاي الياف شيشه دارد، در پژوهشگاه پليمر ايجاد شده و دستگاه پالتروژن نيز ساخته شده است، محصولات پالتروژن هم به صورت نيمه­صنعتي توليد شده است. به گفته مهندس ثابت، در صورت فراهم نبودن الياف شيشه، اين تكنولوژي با مشكل جدي مواجه خواهد شد.

اينها همه گوشه­اي از نظرات دست اندركاران صنعت كامپوزيت كشور در مورد معضل الياف شيشه بود كه در جلسات گفتگوي مختلف با شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران (ايتان) در ميان گذاشته شده است. اما چه اقداماتي در جهت حل اين مشكل انجام يافته است؟

در راستاي توليد الياف شيشه در كشور، شركت پارس‌كاني وابسته به سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران، وظيفه توليد الياف شيشه را بر عهده گرفت. با توجه به دولتي بودن اين شركت و مأموريت سازمان گسترش و نوسازي در جهت توسعة صنايع مبتني بر فناوري‌هاي برتر، انتظار ‌آن بوده و هست كه اين شركت بتواند در جهت رفع مشكل تامين مواد اولية صنايع كامپوزيت كشور، نقش اصلي را ايفا نمايد. اما امروز با گذشت حداقل يك سال و نيم، اخيراً فقط كلنگ احداث كارخانه مذكور در ازناي لرستان به زمين خورده است و خبر قابل توجهي از روند احداث اين شركت به گوش نمي‌رسد.

شركت پارس‌كاني بنا به اظهارات مهندس جهان‌بخش مديرعامل آن، يك پيمانكار عمومي (GC) در زمينه پروژه­هاي معدني است. توليد الياف شيشه هم به دليل اينكه نياز به معادن سيليس دارد به اين شركت واگذار شده است.

مهندس سرشار كه خود مسئول پروژه توليد الياف شيشه در پارس‌كاني بوده است، اطلاعات دقيق‌تري را در اختيار ما قرار داد: "پروژه توليد الياف شيشه حدود سه سال پيش در پارس‌كاني شروع شد. مطالعات فني و اقتصادي و تهيه طرح توجيهي براي تهيه الياف شيشه حدود يك سال به طول انجاميد و بالاخره منطقه ازنا در استان لرستان به عنوان محل ايجاد كارخانه پيشنهاد شد.

با توجه به مطالعات انجام­شده، طرح توجيهي براي توليد 10 هزار تن الياف شيشه در سال تهيه شد. از آنجا كه سازمان گسترش قصد تصدي­گري ندارد، ما به دنبال سرمايه­گذار خصوصي براي طرح توليد الياف شيشه بوديم. يك ايراني و يك اماراتي به صورت مشترك براي سرمايه­گذاري اعلام آمادگي كردند كه شريك اماراتي بعد از مدتي اعلام انصراف داد. طرف ايراني تصميم گرفت كه به تنهايي روي طرح مذكور سرمايه­گذاري كند و از پارس‌كاني خواسته شد كه مطالعات فني و اقتصادي را براي طرح 30 هزار تني انجام دهد. البته ما از همان ابتدا پيشنهاد كرديم كه سرمايه­گذاري روي طرح 10 هزار تني انجام شود. ولي سرمايه­گذار به دليل صرفه اقتصادي بيشتر طرح 30 هزار تني را انتخاب كرد.

بعد از انجام مطالعات، زمين كارخانه در ازنا خريداري شد. ولي سرمايه­گذار ايراني بعد از مدتي به دليل مشكلات شخصي طرح را نيمه­كاره رها كرد.

پارس‌كاني همچنان به دنبال سرمايه­گذار خصوصي براي اين طرح است، چرا كه استراتژي سازمان گسترش تصدي­گري نيست. البته سازمان حاضر است تا 49 درصد در اين طرح شريك شود." (پايان نقل قول از مهندس سرشار)

پروژه­هاي ديگر براي توليد الياف شيشه

مطالعات انجام­شده توسط شركت پارس‌كاني شامل چندصد صفحه اطلاعات در مورد واردات، بازار، مصرف كنندگان، وضعيت جهاني و غيره در مورد الياف شيشه است. در اين مطالعات از شركت‌ها و مراكز ديگري نيز كه قبلاً قصد توليد الياف شيشه را داشته­اند، نام برده شده است كه از جمله آنها مي­توان به وزارت دفاع، تعاوني فايبرگلاس­سازان ايران، شركت پشم شيشه ايران و شركت فيبرنوري و برق خورشيد اشاره كرد. به استناد مطالعات مذكور هيچيك از پروژه­­هاي فوق به نتيجه نرسيده است.

آيا توليد الياف شيشه در كشور مقرون به صرفه است؟

گزارشات فوق اين ذهنيت را به وجود آورد كه شايد دليل عدم توجه سرمايه‌گذاران به اين پروژه، عدم صرفة ‌اقتصادي باشد. اين سؤالي جدي است كه پاسخگويي به آن نيازمند مطالعات گسترده است. مطلب زير گوشه‌اي از ابعاد اين موضوع را مروري كرده است . ابعاد اقتصادي توليدات الياف شيشه در كشور


اگرچه شركت پارس‌كاني مطالعات ارزشمندي در زمينه الياف شيشه تهيه كرده است، ولي پيگيري­هاي گروه مواد شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران، نشان مي‌دهد كه اين شركت در انتخاب سرمايه­گذار بخش خصوصي براي اين طرح، دقت كافي نكرده است. در سوابق افرادي كه مهندس سرشار از آنها به عنوان سرمايه‌گذاران خصوصي طرح نام برده است، قبلاً نيز مواردي از اين دست وجود داشته است. و اتكاي صرف به اين افراد كه پس از مدت طولاني اعلام انصراف داده و طرح را ناكام گذارده‌اند، باعث تأخير در حل مشكلي اساسي در صنعت كامپوزيت كشور شده است.

از طرف ديگر حجم سرمايه­گذاري پيش­بيني شده توسط پارس‌كاني براي طرح توليد الياف شيشه حدود 500 ميليارد ريال است كه بخش خصوصي آشنا به تكنولوژي كامپوزيت توان اين ميزان سرمايه­گذاري را ندارد. بنابراين پيش‌بيني مي‌شود طرح توليد الياف شيشه، همچنان در قفسه­هاي آرشيو پارس‌كاني ‌خاك بخورد. مگر اينكه روزي توليد آنچنان سودمند باشد و آگاهي جامعه نسبت به تكنولوژي‌هاي جديد به ميزاني افزايش يابد كه سرمايه­گذاري براي اين طرح پيدا شود و صنايع ما را از وابستگي به كشورهايي مثل تركيه و عربستان برهاند.

در آخر لازم به ذكر است كه خيلي از متخصصين و كارشناسان معتقدند دولت بايد رويكرد خود را نسبت به صنايع Hightech و تكنولوژي‌هاي جديد تغيير دهد؛ چرا كه اين تكنولوژي­ها و صنايع وابسته به آنها الزاماتي دارند كه در قدم اول بخش خصوصي رغبتي به سرمايه­گذاري در آنها ندارد. از جمله اينكه:

- اين صنايع تكنولوژي­ محور هستند و بخش خصوصي آشنايي چنداني با اين تكنولوژي‌ها ندارند،

- نياز به سرمايه­گذاري نسبتاً زيادي دارند،

- معمولاً با ريسك همراه هستند و

- بازار آنها براي بخش خصوصي چندان مشخص نيست.
+ نوشته شده در  دوشنبه ۱۶ مهر۱۳۸۶ساعت 13:7  توسط حمید کیامیری  |